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MANIPULACION DE PRODUCTOS PERECEDEROS

 

GENERALIDADES

 

Los productos perecederos(productos de granja, carne y carne de ave, productos lácteos, comida congelada, mercadería horneada y deli) cuentan con más del 45% del total de las ventas en la mayoría de los almacenes minoristas (4). Además de la gran contribución en ventas, estos ítems tienen un alto promedio de margen bruto comparado con los comestibles no perecederos. Por ejemplo, el promedio de margen de beneficio bruto para las comidas preparadas es del 50% (4). La manipulación y los costos utilitarios para productos perecederos han hecho que los márgenes necesarios sean mayores para las operaciones beneficiosas.

El término producto perecedero se refiere a mercadería con mucha menos duración que aquellos que no son perecederos. Los productos perecederos requieren un procedimiento con una manipulación especial ya que están expuestos a que se echen a perder.

Tradicionalmente, la carne se compraba a un carnicero local; la leche, los productos lácteos, horneados, eran distribuidos casa por casa por el vendedor; y los productos eran comprados en un mercado de granja local. Hasta 1950 la comida congelada era virtualmente inexistente. A partir de la Segunda Guerra Mundial, la distribución de los alimentos ha cambiado, y el concepto de supermercado de un shopping ha sido aceptado en todo el país. En respuesta a los cambios de hábitos del consumidor, muchas cadenas de empresas de negocios y mayoristas afiliados comenzaron a trabajar con productos perecederos en gran escala.

Como los mayoristas se movían en centros de distribución durante esta era, pudieron agregar locales necesarios para preservar los productos perecederos en su nuevo espacio. Los sistemas designados para estos productos se basaban en aquello que los mayoristas conocían acerca del manejo de almacenamiento, y modelaron sus pedidos y operaciones de cargamento en diseños de almacén. Cuando las empresas comenzaron a utilizar pallets y carros para realizar sus operaciones, también las adoptaron para la manipulación de los productos perecederos.

 

Manipulación de costos de productos perecederos

Aunque las empresas de almacenamiento usen equipamiento y métodos similares para la manipulación de productos de almacén y productos perecederos, los costos de la manipulación de los perecederos son dos veces mayores.

·      Los costos de la construcción del edificio son mayores por la refrigeración, energía, aislamiento y requerimientos del proceso.

·      Los costos de control de calidad son mucho más grandes en el almacén y durante el transporte. Los productos frescos duran más cuando son transportados y almacenados de 33º hasta 38º F (0º o 3.3º  C). Estos productos requieren de un nivel de humedad lo suficientemente alto como para prevenir la pérdida excesiva de humedad y marchitamiento, y lo suficientemente bajo como para retardar el crecimiento de hongos., bacterias y fermentación (ver fig. 8.1). Durante el transporte, se requiere de un remolque refrigerado nuevo de 45 pies (13,7 mts.), una cámara frigorífica cuesta entre $40.000 y $45.000, una caja similar cuesta entre $17.000 y $19.000.

·      Se debe proveer de una supervisión en todos los puestos para mantener los ciclos de vida el mayor tiempo posible. Un sistema de rotación de stock PEPS (primeras entradas, primeras salidas) es una necesidad.

·      Los ciclos de compra son más cortos. Los productos no perecederos promedian entre 14 hasta 19 inventarios al año, pero los ciclos de inventarios para productos perecederos son:

 8 a 14 por año para los alimentos congelados

18 a 28 por año para los lácteos

26 a 52 por año para la carne

52 a 104 por año para los productos de granja (3)

Los productos perecederos están sujetos a los cambios de estación.

·      Una preparación adicional tal como el pesar, madurar y reempaquetar, es de vital importancia.

·      Muchas operaciones de productos perecederos no son mecanizadas .

·      Las medidas de pedidos para los productos perecederos tienden a ser notablemente más pequeñas.

 

Uso efectivo del espacio

Ya que los costos de edificación son más altos en las áreas de refrigeración que en las áreas de los productos no perecederos, debe haber un efectivo uso del espacio para reducir la inversión del capital e incrementar las eficiencias de su manipulación. Esto incluye el uso de toda la altura del edificio con el fin de mantener los pallets, acomodando los materiales teniendo en cuenta el ancho de los pasillos y analizando el espacio de muelle necesario para recibir y enviar mercadería.

 

Productos de granja

El departamento de producción, el cual incluye especias crudas y vegetales y fruta fresca, ha sufrido muchos cambios. Muchos almacenes han agregado ítems exóticos, dulces, gelatinas, aderezos, jugos, comida de aves, productos de jardín, carbón de leña, plantas, flores, caramelos y fruta seca.

 

El área de productos de granja de un centro de distribución.

La distribución interna y los requerimientos de espacio para un área de producción son muy diferentes a aquellos de una operación en el almacén. Los principios de distribución son similares, pero el área de producción incluye varias características adicionales por las actividades especializadas.

 

Requerimientos de refrigeración

Se recomienda el almacenamiento refrigerante para la mayoría de las mercaderías, con el fin de retardar lo siguiente:

·      Respiración del producto y otra actividad metabólica.

·      Deterioro del producto y la maduración, ablandamiento, textura y cambios de color.

·      Pérdida de humedad y el marchitamiento resultante.

·      Desperdicio por bacteria, hongos y fermento.

·      Crecimiento indeseado, tal como la germinación de la papa.

La producción también requiere temperaturas bastante constantes. Variaciones de 2 o 3 grados son suficientes para causar descomposición, maduración o congelamiento.

Los lugares de almacenamiento deben estar adecuadamente aislados y refrigerados y la mercadería debe estar apilada correctamente

 

Figura 8.1. Requerimientos de Humedad y Temperatura para los productos perecederos.

 

PRODUCTO

TEMPERATURA

HUMEDAD

Helado

-30,5° hasta -26°C

no aplicable

Comida congelada

-23° hasta -18º C

no aplicable

Carne cryovac, CO2 y aves de corral   enfriada

-2º hasta -0,5ºC

no aplicable

productos lácteos y leche

0º hasta 3,3º C

80 %

Carne fresca y aves de corral congelada

-1º hasta 1ºC

80%

frutas y vegetales “húmedos tales como repollo, lechuga, apio

0º hasta 1,1ºC

90 hasta 95%

Frutas y verduras “secas” tales como manzanas, naranjas.

0º hasta 4,4ºC

65 hasta 85%

Melones, tomates, papas (área con aire acondicionado)

10º hasta 12,8ºC

85 hasta 90%

 

Una buena circulación de aire es tan importante como una temperatura apropiada en el lugar de almacenamiento. Aguda a minimizar la variación de temperatura y dispersa los gases naturales generados, por varios productos(estos gases causan la maduración y aceleran el proceso de descomposición). Si es posible, los ventiladores que circulan aire refrigerado deberían ser desviados para prevenir que el aire sople directamente sobre los ítems almacenados. El aire que se mueve rápidamente hacia el producto expuesto sin incremento compensatorio en humedad resulta en la deshidratación o superficies de los productos.

Se requieren de tres áreas separadas para la refrigeración:

·      Un área de almacenamiento general donde se mantenga una temperatura de entre 50º hasta 55º F (10º hasta  13º C).

·      Un área de almacenamiento húmeda, fría donde se mantienen las temperaturas dentro de un radio de 32º a 40º F (0º a 4º C) con humedad relativa desde 90 hasta 95%.

·      Un área de almacenamiento seca adicional donde se mantienen temperaturas alrededor de 45º F (7º C). La tercer sala se utiliza primariamente para el control de productos. Los productos, usualmente almacenados en otras áreas, pueden ser trasladados a ésta temperatura media de ambiente para apresurar o demorar la maduración del ciclo normal para satisfacer la demanda de ventas.

Las variaciones de estos tres principios pueden abarcar la tercera parte de la operación con un área de almacenamiento general a 50º F (10º C), una caja húmeda a 34º F (1º C) con 90 ó 95% de humedad, y con una caja seca a 32º F (0º C) con 85 o 90% de humedad relativa.

Utilizando áreas con temperaturas controladas, los productos almacenados dentro de las diferentes áreas de temperaturas serían distribuidos como lo muestra la Fig. 8.2 (2,5). También es necesario especializarse con los lugares para la maduración de las bananas, donde las temperaturas pueden variar desde 56º hasta 68º F (13º hasta 20º C) como lo requiere la operación de maduración.

 

Una buena circulación de aire es importante en el almacenamiento de productos perecederos.

 

Fig 8.2 Almacenamiento de productos en una tercera parte de la operación.

 

13-18ºC  90 % humedad relativa

Bananas, tomates,

 

10ºC Granja, 80-85% humedad relativa

manzana                                  limones                                    papayas

palta                                        jugo de limón*                         maníes

porotos,                                   limas                                        pimientos

Chop suey                               jugo de lima*                           pomelo

ensalada de cítricos                  mangos                                    plátano

pepinos                                    melón rocío de miel                  zapallos

arándano                                 sandías, melones                      calabaza-bellota

berenjena                                 calabaza de invierno                 jugo de naranja*

ajo*                                         quingombo                               calabaza de verano

jengibre                                   aceitunas                                  batatas

pomelo                                    cebollas*                                 tomates

jugo de pomelo*                      jugo tropical*                           nueces

naranjas (California)                 jugos mixtos

* podrían almacenarse a 32ºF en seco.

 

1ºC Granja (“salas húmedas”) , 90-95% humedad relativa

 

brotes de alfalfa                       cebollas de verdeo                   perejil

alcaucil                                    repollo                                     chirivía

espárragos                               cereales dulces                         arvejas verdes

brotes de habas                       acándano                                 radicheta

poroto blanco                          algas marinas                           trucha arco iris

remolacha                                escarola                                   ruibarbo

cebolla  verde                          lechuga                                    brocoli

rábano picante                         nabo de Suecia                        brotes de zapallitos de bruselas

repollo de hojas rizadas            ensalada mixta                         repollo

kiwi                                         coliflor                                     zanahorias

espinaca                                  puerro                                     colinabo

calabaza de verano                  lechuga                                    nabo

apio                                         acelga                                      mostaza

 

0ºC, granja (“seca”), 85-90 % humedad relativa

manzanas                                 frutas secas                              caqui

damasco                                  higos frescos                            ciruelas

moras                                      granada                                   uva espina      

uvas                                         ciruelas                                    hongos

frambuesa                                ensalada cítrica                        melocotón      

frutillas                                     coco                                        naranjas (Texas)

uva crespa                               durazno                                   mandarina       

dátiles                                      peras

 

 

 

Area designada a los productos de granja

Los centros de distribución difieren en el espacio que ellos asignan en la planta para producir porque algunos realizan el reempaquetamiento y procesamiento mientras que otras no lo hacen. Generalmente el 85% de las frutas y los vegetales almacenados en la sección de producción de un centro de distribución se encuentran en su paquete original. El 15% restante consiste en productos que son procesados de alguna manera.

Ya que el volumen de las frutas y los vegetales que se manipula varía, es difícil determinar el lugar que se le asigna a cada producto. Aunque no hay fórmula para cubrir cada situación son pautas útiles. La producción requiere menos espacio por tonelada transportada por año que los productos no perecederos. Ya que el porcentaje de ventas es mucho más amplio y el promedio del peso de los contenedores es de alrededor de 40 libras (18 kilos); el número de contenedores por tonelada es mucho menor.

Para establecer una cifra básica, los mayoristas generalmente determinan el promedio del movimiento de pallet por mes por el período anual cuando el inventario es más elevado. Un análisis de movimiento de contenedor y pallet semestral permite un espacio de trabajo estimado necesario cada año. Puede también ser beneficiosa para analizar la composición del inventario por producto para determinar las características del local.

 

 

 

Requerimientos del espacio de productos de granja.

Depende de los tipos de actividades de producción llevadas a cabo en la operación, el espacio de productos de granja en un centro de distribución puede estar dividido en alguna ó todas las siguientes áreas :

·      Un amplio área de trabajo central para realizar actividades tales como almacenamiento general, ensamblaje de pedidos, suministro de almacenamiento, pre embalaje, división del embalaje.

·      Salas de almacenamiento frías.

·      Salas para la maduración de la banana y el tomate.

·      Área de equipamiento de refrigeración.

·      Oficina de producción.

El espacio de los productos debería ser flexible para realizar cambios constantes . Es necesario disponer de un lugar amplio, abierto y libre. Las puertas deberían ser amplias y estar ubicadas estratégicamente. Lo ideal sería designar un área de producción que pueda facilitar una futura expansión.

 

Requerimientos para la manipulación de los productos de granja.

La manipulación de los productos de granja supone operaciones de distribución básica, además de medidas de control de calidad, embalaje y procedimientos de maduración. La preservación de productos perecederos requiere atención de personal especialmente entrenado y bien disciplinado. Los productos primeramente arriban al centro de distribución en camión u ocasionalmente en tren. El cumplimiento de envío es especialmente importante para los productos perecederos. También es importante que el almacenamiento y la reposición sean manipuladas correctamente.

Durante esta función se deben mantener los niveles de temperatura y humedad. Una apropiada circulación de aire es necesaria para mantener una sala de almacenamiento fría a una temperatura deseada. El movimiento del aire de 50 a 75 pies cúbicos por minuto a través de las pilas, es usualmente suficiente para remover el calor y el calor que entra a la habitación a través de las puertas y otras superficies superiores. Los niveles de refrigeración también son influenciados por los diferentes contenedores en la habitación y en la forma en que se apilan las cajas. Una mala disposición de las cajas hace que el sistema de aire elaborado sea inútil.

Debería haber entre 4 hasta 6 pulgadas (10 hasta 15 cm. ) de espacio entre las filas de mercaderías palletizadas y de 4 a 8 pulgadas (10 a 20 cm.) de espacio a los lados de las paredes para que el aire frío sea enviado a todos los niveles. El espacio de los pisos, paredes y techo también es necesario por la circulación de aire. Para acelerar la refrigeración, los contenedores deben apilarse sobre pallets para que estén expuestos a la circulación de aire.

Los operadores deben ser cuidadosos en la forma en que mezclan los productos almacenados. Muchos ítems no pueden ser almacenados cerca de otros. Algunos emiten olores que afectan la mercadería cercana. Otros, tales como las bananas, duraznos, ciruelas, y tomates emiten gas etileno que pueden causar deterioro en otros productos o en las flores. En las salas de almacenamiento, se deben hacer combinaciones de algunos productos:

·      Manzanas o peras con apio, repollo, zanahorias, papas o cebollas.

·      Apio con cebollas o zanahorias.

·      Fruta cítrica con vegetales que emiten olores fuertes.

·      Pepinos, pimientos con manzanas, peras o tomates.

·      Limones o lima con lechuga.

·      Cebollas, nueces, fruta cítrica, y papas deberían ser almacenadas separadamente.

La rotación del stock es importante al manipular y almacenar el producto. PEPS (primeras entradas, primeras salidas) es una práctica de rotación básica realizada en cada lugar . Sin embargo, los edificios utilizan diferentes sistemas para llevar el registro cuando la mercadería es recibida y almacenada. Muchos centros usan una etiqueta con la fecha correspondiente que es añadida a cada pallet sobre el recibo. Los operadores de elevadores usan la información de la etiqueta par trasladar los pallets correctos desde el almacenamiento de reserva hasta los huecos activos. Otros utilizan un sistema de manipulación automático para productos perecederos que será discutido más adelante.

 

Pedidos de los productos de granja.

Los centros de distribución transmiten los pedidos de estos productos en la misma forma que transmite los pedidos de almacenamiento. Los pedidos de los productos pueden ser transmitidos electrónicamente, pueden pedirse por teléfono y luego introducirse en una computadora para su procesamiento; ó pueden ser escritos, enviados al centro de distribución y luego introducirse en la computadora.

 

Selección de pedidos de productos de granja .

Durante 1930 y 1940, el sistema transportista motorizado era la técnica de pedido predominante utilizada por los mayoristas de frutas y verduras. En esta operación, la mercadería era apilada en el almacén y transportada a un área de ensamble en el muelle. Como el verificador hacía entrar los pedidos, varios pickers seleccionaban y colocaban las cajas sobre una cinta transportadora , los cuales lo transportaban directamente al camión. Luego dos personas descargaban el vehículo.

Después de la Segunda Guerra Mundial, cadenas de empresas, un grupo de mayoristas voluntarios, y mayoristas empresariales comenzaron a manipular los productos en gran escala. Ya que habían establecido procedimientos de manipulación de almacenamiento, aplicaban éstos métodos para la manipulación de los productos. Así como en la operación de productos no perecederos, el volumen incrementado y los costos de mano de obra estimuló la utilización de técnicas de materiales de manipulación más mecanizadas.

 

Equipamiento de la manipulación de los materiales para los productos de granja.

Este equipamiento es similar a aquel utilizado en el centro de distribución de productos. Las frutas y los verduras son cargadas en los mismos vehículos que los comestibles, la carne, los alimentos congelados, necesitando camiones especiales que mantengan la humedad y la temperatura requeridas.

Generalmente, las cajas de frutas y verduras son de 48 por 40 pulgadas (120 por 100 cm.) pallets de madera dura, los cuales son usados con pallet jacks motorizados, y ocasionalmente carretillas. Los pasillos angostos y los elevadores balanceados son utilizados para realizar las operaciones de almacenamiento y de reposición. Los elevadores eléctricos son un equipamiento standard, ya que los modelos de combustión interna despiden humos que pueden dañar al producto.

Los pallets son frecuentemente usados en la selección de pedidos de los productos. Utilizando los pallets, los seleccionadores de pedidos se trasladan por el edificio siguiendo un diseño predeterminado. Se colocan un promedio de 43 cajas en un pallet de SIXTY CUBE. Después de completar el pedido, los seleccionadores ubican los pallets con mercadería en remolques.

El método del carro se utiliza en unas pocas operaciones en las cuales los seleccionadores de pedidos enganchan 10 ó más carros a un sistema de remolque (tugger), eléctrico, seleccionan las cajas manualmente y llevan los carros con su carga al muelle donde pueden ser ubicados en los remolques. Los carros pueden transportar un promedio de 28 cajas.

 

 

Sistemas convencionales

Las tres clases de sistemas de selección de pedidos ó alguna de ellas se utiliza (la línea corta, larga, ó un sistema automático).

La selección de línea corta es el método tradicional usado cuando una empresa puede comprar suficientes productos para suministrar las necesidades diarias. Luego puede despachar todo ó la mayoría de sus recibos a almacenes en el mismo día. El inventario se entrega con el menor número de manipulaciones físicas.

 

Uno o más carros pueden engancharse a este remolque eléctrico y llevados al  muelle para colocarlos en los trailers.

 

Los ítems perecederos son ampliamente ubicados en un área controlada .Uno ó más huecos picking se reservan para cada ítem y los productos que se necesiten son traídos del almacén. Un seleccionador de pedidos, usando un pallet jack, un tractor seleccionador con 4 ruedas, ó carretilla viaja una vez alrededor de la línea corta, seleccionando los productos que luego son fusionados con ítems seleccionados y menos perecederos y cargados a los vehículos.

El tiempo de viaje reducido da como resultado una mayor productividad. Sin embargo, los productos deben ser transportados por elevadores para el almacenamiento y nuevamente para la maduración. Durante la selección pueden patrullar la línea para reabastecer los lugares vacíos. Después que se completa el pedido, un operador de elevador debe trasladar los productos restantes nuevamente al almacén.

Un sistema ampliamente usado ha sido la línea de selección larga. Es similar al sistema de selección de almacenamiento convencional. Los ítems son levantados ya sea de los estantes o del piso. Primeramente adoptados por mayoristas, la cadena de empresas, y cooperativas para conectarse con sus procedimientos de operación standard; la línea larga se volvió necesaria ya que las empresas agregaron más volumen y variedad de los productos. La desventaja más grande de este sistema es que el pedido de los seleccionadores usualmente debe viajar por el área mayorista para cada pedido de almacén.

 

 

 

Sistemas automáticos.

La industria está utilizando un sistema de manipulación de productos perecederos automatizados y sistemas de locación. Un ejemplo de un sistema de productos automatizados es el producto OMNI, que al igual que la carne, trabaja en conjunto con el equipamiento de medición Telxon. El proceso comienza con el pedido de los clientes que son manejados electrónicamente. Basado en los pedidos, la computadora se usa para generar etiquetas y facturas que son usadas para recibir, seleccionar y despachar.

Según Aurotech, el creador de software, los productos OMNI pueden:

·      Seguir la pista de los productos para una manipulación mayorista más efectiva.

·      Generar registros con cualquier formato, desde cualquier terminal y cualquier ubicación.

·      Recuperar información valiosa que esté al día y completa.

·      Usa tecnología láser avanzada para un pedido, rastreo y despacho más rápido.

·      Trabajar con una empresa de computadoras que conozca la industria y provea un constante apoyo al usuario.

·      Desempeñar tareas de contabilidad con el sistema de comprensión (1).

Los sistemas automatizados tienen una ventaja adicional que es la de ser capaces de determinar cómo seleccionar los pedidos de cantidades menores a una caja, y de  localizar los inventarios de las cajas completas, al mismo tiempo.

 

Despacho/Recepción en el almacén mayorista.

·      En pallets: 20 carritos  ,874 cajas.

·      En carros: 27 unidades, 756 cajas.

·      Apilar manualmente: 934 cajas.

Generalmente, apilar la mercadería en forma manual en los camiones limita los envíos de larga distancia, cuando es más importante el uso del remolque. Si los productos se apilan a mano directamente sobre el piso, la circulación de aire que transita disminuye enormemente.

La operación de salida debe ser controlada, especialmente si los ítems son apilados a mano sobre los pallets para tener la ventaja del trailer. También se producen menos daños de transporte cuando las cargas se ubican apropiadamente. Para cargar, algunas empresas prefieren utilizar especialistas en la manipulación de pedidos de productos que sean eficientes y seguros. La alterantiva para emplear personas del muelle es usar los procedimientos de seleccionador de carga como se encuentra en las operaciones de productos no perecederos.

Varios procedimientos diferentes pueden ser usados para recibir el despacho de productos al comercio minorista. El método más común para el manejo de los pallets y carros son los camiones con dos niveles. Algunas empresas usan plataformas de elevadores hidráulicos, ó una combinación de muelles y plataformas. Las plataformas pueden ser portables en el negocio ó pueden ser parte del trailer. Cuando los pedidos son despachados en forma manual en un trailer ó en pallets, la mercadería puede trasladarse en carritos de dos ruedas o en transportadores  por gravedad. A veces se lo transporta a mano.

 

 

 

Transporte.

El control de temperatura y el número de carga requerida cada semana presenta más problemas para el transporte. En el pasado las empresas de almacenamiento frecuentemente despachaban frutas y verduras frescas con pedidos de almacén, sin un adecuado control de la temperatura. Los remolques refrigerados, en la actualidad, manipulan en forma segura todos los productos de carga cuando el remolque triple temperatura permite la combinación de los envíos. A pesar de estas innovaciones, cada director de transporte debe decidir si se realizan envíos de productos a diversos almacenes ó se cargan los camiones con cargas combinadas. Los envíos de productos de varios almacenes pueden transformarse en un costo prohibido cuando se necesitan muchos comercios para llenar el remolque; la combinación de las cargas crean dificultades en coordinar la selección, cargar y almacenar la programación del envío.

Los comercios de la ciudad y suburbanos son abastecidos con cargas de almacén y envíos de productos de varios comercios. Los almacenes aislados ó en el campo que se encuentran lejos del centro de distribución reciben combinación de cargas.

El número de envíos cada semana también son difíciles de coordinar porque los almacenes pequeños frecuentemente necesitan envíos como aquellos más grandes para ofrecer productos frescos. Las decisiones de envío están influenciados por los siguientes factores:

·       El número total de envíos para el almacén por semana. Un incremento en el número de envío de productos ó en una disminución en el número de envíos de almacén por semana fomenta el uso de un puente y cargas directas.

·       El costo del equipamiento de envío. Cuanto más remolques descarguen productos en el centro de distribución, mayor es la necesidad de remolques refrigerados que requieran combustible y manutención adicional, tanto como el costo inicial.

·       El número de otros vehículos en el cargamento. La carne, la mercadería de panadería, lechería, comida preparada y congelada también tienen necesidades especiales.

·       Productividad en áreas de almacén. Cuando los productos y otros artículos perecederos son cargados con ítems de almacén, el número de cajas se reduce por carga. Esto da como resultado más pedidos de almacén, con un selector de productividad reducido e incrementa los tiempos de carga mientras varios artículos son combinados y cargados.

·       El tipo de vehículo. (El usual es de 12,8 a 14,6 mts.). El vehículo refrigerado debe ajustarse teniendo en cuenta los diferentes requerimientos de carga.

·       Las horas en que los trabajadores seleccionan diferentes artículos.

·       La disponibilidad del personal para recibir la carga.

·       La necesidad de programar los envíos fijos a un almacén en particular. El centro de distribución podría beneficiarse por los reajustes diarios, pero los almacenes necesitan recibir la mercadería en forma fija y los empleados deben procesar la entrega para asegurar la disposición del producto.

·       El tamaño del almacén. Aunque cada comercio de un tamaño y volumen promedio debería recibir un mínimo de tres envíos de productos por semana, las cargas semanales no son económicas para los almacenes pequeños y tampoco para el distribuidor.

 

Control de calidad

La fruta y verdura fresca que no es de primera calidad cuando llega al centro de distribución tienen una vida de alamcenamiento reducida. Sólo la calidad de los artículos recibidos recientemente cosechados deberían ser aceptados.

Los productos con roturas, magulladuras y otros deterioros, no solo dejan de atraer al consumidor, sino que también arruinan otros productos. Un estudio determinó que una sola manzana magullada incrementa la pérdida del grado de humedad al 400% (5).

Un supervisor de control de calidad experimentado en la manipulación de los productos, debe ser responsable de inspeccionar todos los ingresos, regular el proceso de maduración y chequea la condición de los productos antes de su despacho. Estos supervisores deben tener en cuenta lo siguiente:

·       Eliminar el problema de la mercadería antes de que llegue al centro de distribución. Las temperaturas internas de todos los artículos deberían ser tomadas y asentadas en el formulario de recibo de la mercadería. Paquetes rotos, contenedores doblados u otro daño, será evidente si la carga ha cambiado durante su transporte la decisión de aceptar ó rechazar cargamento en base a la calidad, debería ser del especialista, no del comprador, quien puede estar bajo presión por mantener los niveles de servicio.

·       Realizar inspecciones de calidad diarias de la mercadería almacenanda en el almacén. Esto incluye observaciones, lecturas de la temperatura de la pulpa y chequeo apropiado del stock. Los inspectores federales del Departamento de Agricultura de Estados Unidos están disponibles para avalar una decisión de calidad. Pueden arbitrar los problemas que tengan que ver con los productos con aquellos que los transportan.

·       Tomar lecturas de temperaturas en forma periódica. Asegurar que el área de almacenamiento sea mantenido a temperaturas apropiadas.

·       Realizar chequeos, controles y procedimientos diarios de los salas de maduración.

·       Chequear las prácticas de cargamento. Si una operación tiene solamente un cambio, el chequeo en las prácticas de cargamento, aseguran las temperaturas durante su envío.

 

La maduración de la banana.

Los centros de distribución de comestibles solían recibir bananas en racimos. La banana luego era cortada, pesada y empaquetada en el centro de distribución.

Se debían seguir siete pasos:

1. La banana era recibida y transportada a las salas de maduración; 2. Era sacada de la sala de  maduración y llevada al área de procesamiento; 3. Los racimos eran removidos de los tallos; 4. Eran empaquetados en cajas; 5. Las cajas eran transportadas desde el área de procesamiento hacia un área de almacenamiento; 6. Las cajas eran ubicadas en fila; 7 Las cajas eran cargadas por pedido de los clientes.

Desde 1960 las bananas recibidas en el centro de distribución han sido procesadas y empaquetadas en cajas de 18 kilos, eliminando los daños y mejorando el producto. La mayoría de los mayoristas actualmente maduran la fruta antes de transportarlas a los minoristas.

Las bananas en cajas ahorran espacio y trabajo en los centros de distribución. En el proceso no es necesario cortar, pesar y empaquetar las bananas y disponer de los tallos. Las bananas encajonadas también proveen un ahorro de equipamiento, porque materiales especiales, tales como ganchos y mesas de rotación no son necesarios.

La maduración de la banana aún requiere de equipamiento, manipulación, y, establecimientos. Las bananas son recibidas en el centro de distribución en forma palletizada y de racimos de a seis. Antes de iniciar los métodos de maduración convencionales deben ser repalletizadas en un atado de 5 ó 4 para permitir una adecuada circulación de aire. Esta manipulación adicional puede provocar magulladuras en la fruta. Las bananas que se reciben en el centro de distribución están verdes y la temperatura de la pulpa es de 56º F (13º C) (la temperatura más baja en la cual las bananas verdes pueden mantenerse seguras para retrasar la maduración).

Luego se colocan en salas de maduración, donde la pulpa se mantiene a temperaturas que se extienden desde los 58º hasta los 64º F (14º a 18º C) con un alto grado de humedad de 90 a 95%. El etileno se usa para estimular el proceso de maduración: Este tratamiento asegura el color uniforme en un tiempo predeterminado (ver tabla 8.3).

Bajo ciertas condiciones el período de maduración puede ser acortado cuatro días con temperaturas más altas o extenderse de 8 a 10 días a temperaturas más bajas. La variación del tiempo del período de maduración se diseña para satisfacer requerimientos comerciales a medida que el volumen de ventas varía. Para asegurar una maduración uniforme, los ventiladores que hacen circular el aire pueden ser utilizados continuamente.

Cada sala de maduración convencional contiene una fila simple o doble,, un rack de pallet drive-through que mantiene una cargamento de bananas en cajas en cada hilera. Los pallets que se ubican en los estantes ayudan a prevenir el peso de los productos que están por encima evitando que la fruta se magulle. Cuando se dispone la mercadería para despachar la sala es vaciada antes de abrir otra sección. Este procedimiento ayuda a controlar la calidad del producto.

 

Fig. 8.3  Temperatura aproximada de pulpas para la maduración de las bananas .

temperatura de la fruta

 

1º día

2º día 

3º día

4º día

5º día

6º día

7º día

Programa de Maduración

ºF

ºF

ºF

ºF

ºF

ºF

ºF

4 días

64

64

62

60

-

-

-

5 días

62

62

62

62

60

-

-

6 días

62

62

60

60

60

58

-

7 días

60

60

60

60

60

58

58

 

Un sistema de maduración presurizado (SMP) y nuevo, desarrollado por Del Monte Tropical Fruit Company, tiene varias ventajas sobre las salas de maduración convencional.

El sistema de maduración presurizado usa una técnica de circulación de aire.

Las bananas son paletizadas , sin el espaciado que se necesita en los cuartos convencionales, en dos filas de 10 pallets cada una y con un espacio de 20 pulgadas entre las filas. Las partes superiores y esquineros de las filas del pallet son cubiertas por lonas.

Las lonas limitan la circulación de aire el sala, forzandolo a través de las cajas de las bananas. Esta circulación de aire controlado en las salas del sistema de presurización da como resultado que se necesite solo un tercio del etileno requerido para salas de maduración convencional.

La circulación de aire se basa en la diferencia de presión de aire entre el interior y el exterior de los lados de los pallets, por lo tanto el sistema de maduración presurizado no tiene que ser impermeable., lo que facilita convertir las salas en un sistema de maduración presurizado.

Las cajas de bananas de SMP son diseñadas con agujeros para mejorar la circulación. Son palletizadas en el lugar de embarque y quedan palletizadas durante toda la cadena de distribución. El aire fresco y el etileno que pasa a través de las cajas mantiene el control de la temperatura precisa con solo uno a dos grados de variación el la sala comparado con los tres a seis grados de variación en la sala convencional de la banana.(6).

El nuevo sistema de SMP reduce los costos, haciendo posible despachar las bananas sobre los pallets a través de la cadena de distribución, y elimina 25 pasos (6).

 

Preempaquetamiento de productos de granja.

La Biblia describe el uso de piel de cabra para proteger a los productos durante su transporte. Sin embargo el empaquetamiento protector era un proceso lento, ya que los productos a menudo se despachaban largas distancias. A mediados de 1850 el papel se usaba para envolver fruta. Alrededor de 1895 los cultivadores de manzanas al oeste de Estados Unidos comenzaron a envolver y encajonar manzanas. Estos productos lentamente adquirieron reputación por su calidad porque el papel controlaba las escaldaduras.

 

Los trailers compartimentalizados se usan para despachar carne y comida congelada en la misma carga.

 

El uso de envoltorios de vegetales se reportó por primera vez en el cambio de siglo. En 1910, una cooperativa en Nueva York comenzó a preempaquetar papas en bolsas de 10 libras y en contenedores de 4,5 litros. Los hongos eran preempaquetados en canastas de dos libras y vendidos a proveedores y mayoristas.

Entre 1920 y 1030, las papas, cebollas y naranjas, comenzaron a aparecer en paquetes pequeños. Esta práctica también fue utilizada con los tomates, la espinaca, el repollo, vegetales verdes, arándanos y hongos por empresas especializados o cultivadores que comenzaron con el sistema de preempaquetamiento. Después de la Segunda Guerra Mundial, el preempaquetamiento se extendió. Aunque éste se hacía en el lugar de despacho, algunos se enviaban a empaquetadores especializados. Durante este período los Almacenes Americanos en Nueva Jersey y A&P la Empresa de Té en Columbus, Ohio, investigaban el empaquetamiento de los productos.

El proyecto de los Almacenes Americanos cubría un período de 10 años desde 1938 hasta 1948, mientras que el experimento Columbus, se consideraba el hito del preempaquetamiento, se inició en 1944. La meta básica del segundo estudio era el de testear científicamente el empaquetamiento de todos los ítems en filmes transparentes. Cada unidad era etiquetada, codificada, marcada con un precio y almacenada en frío para luego ser entregada y vendida al por menor. Los ítems se guardaban y refrigeraban desde el momento de su arribo hasta que eran comprados por el consumidor.

Estos estudios mostraban que el preempaquetamiento combinado con la refrigeración podrían salvar la mitad de la pérdida de la distribución de algunos artículos, ahorrar trabajo, alargar la vida del producto y lograr la aprobación del consumidor.

En 1950 el preempaquetamiento de zanahorias, radichetas, remolachas y nabos eran populares. A principios e 1960 se incluyeron las bananas, uvas, peras, espárragos y coliflor pero las frutas tales como los duraznos y habas aún se empaquetaban en comercios minoristas. También aparecieron materiales y máquinas de empaquetamiento en 1960.

Las investigaciones revelaron la necesidad de tipos de film específicos para ciertas frutas y vegetales. Los estudios incluían aspectos tales como fuerza, claridad, permeabilidad resistencia al agua, resistencia a los golpes, retención de humedad, resistencia a la neblina, dureza, durabilidad y atracción para el consumidor. También había experimentos conducidos por la USDA y empresas privadas para determinar la cantidad correcta y el tipo de atmósfera necesaria par extender la vida de varios artículos.

En 1965 más de la mitad de los productos vendidos eran preempaquetados . Este ejercicio se extendió rápidamente mientras que los vendedores aspiraban mejorar la productividad del trabajo introduciendo todo el servicio necesario en el departamento de productos de granja. Sin embargo, un estudio de almacén progresivo en 1976 mostró el regreso del aumento del producto en la industria. El incremento de los costos de materiales empaquetados, el gran aumento de costos de trabajo y la atracción que causa al consumidor son las razones aparentes (7).

Resulta extraño para los centros de distribución actuales el preempaquetar el producto en su totalidad. Los bajos costos de la mano de obra de los cultivadores y menos carga para ser despachada son las principales razones. Los productos perecederos tales como las uvas, los duraznos, ciruelas y otras frutas son empaquetadas exitosamente en el almacén.

 

Plantas y Flores

 

La manipulación de las flores frescas y plantas en maceta se ha convertido en un gran negocio para la industria alimenticia. Los costos de transporte pueden ser bastante altos si las mercaderías son transportadas a largas distancias, pero los recursos externos son a menudo necesarios, especialmente durante las vacaciones.

La mayoría de los comercios al por menor compran productos florales en las calles; otras empresas alquilan el espacio para realizar la operación. Cuando los productos le pertenecen al cultivador, el almacén recauda un porcentaje de las ventas al por menor.

Las empresas usualmente exhiben el corte de flores y realizan los arreglos florales sobre mesas, estantes, el suelo y las cuelgan en el techo. Los gerentes son a menudo responsables de las plantas y las flores. Para sostener un puesto de flores, un comercio debería estar haciendo más de 10 millones de ventas anuales. Las florerías con formatos de boutiques tienen una disposición ideal para puestos de flores.

 

Distribución de las flores.

La mayoría de los mayoristas prefiere el despacho de flores directamente del proveedor a los comercios para reducir el número de veces que las flores se manipulan. Cuando los comercios se extienden en un amplio área del mercado, tal arreglo no siempre es posible. Por lo tanto los ítems deben ser despachados al centro de distribución y enviados a los almacenes.

Ya que a la mayoría de los centros de distribución les hace falta lugares especiales para el almacenamiento y la manipulación de flores, estos ítems son almacenados en el área de ensamblaje general y seleccionado como la última parte de los pedidos de los productos de granja. También pueden ser cargado separadamente en un contenedor o canastos para protegerlos contra los daños.

Algunos operadores de distribución de almacén han convertido a los proveedores florales en vendedores minoristas y han organizado centros de distribución floral.

 

Plantas verdes.

La mayoría de las plantas llegan en cajas a prueba de agua las cuales son los suficientemente fuertes para apilarlas tienen agujeros de aire para prevenir el recalentamiento. Las temperaturas varían de 50º a 85º F (10º a 29º C), siendo lo más apropiado de 60º a 75º F (16º a 24º C).    

Ya que el máximo de vida del producto desde el momento en que se despacha son 7 días, el recambio de estos productos es crítico. El procedimiento en la mayoría de las empresas es el pedido de plantas que puede ser seleccionado y enviado a comercios minoristas en el despacho siguiente.

 

Flores frescas.

Las flores frescas son tan perecederas que el 20% de ellas , cuando llegan al comercio minorista, no pueden venderse. Las flores son empaquetadas en cajas a prueba de agua para retardar la pérdida de la misma durante su transporte. Muchas empresas ubican la caja en una segunda para proteger a los productos de los cambios de temperaturas, humo y de la mala manipulación.

La temperatura es el factor más importante que influye en la vida del almacenamiento de flores frescas. Una pequeña variación entre 32º y 40º F (0º y 4º C) se prefiere para retardar el deterioro y extender su vida, pero no todas las especies (especialmente las tropicales) pueden estar sujetas a tanto frío. Si varios tipos de flores van a ser almacenadas y solo una sala está disponible, se sugiere que la temperatura sea de 40º F (4º C).

Los siguientes son pasos para el almacenamiento de flores frescas (5,8):

·       La compra de flores frescas.

·       Desechar cualquier florecimiento dañado .

·       Utilizar papel parafinado para los ramos con el objeto de disminuir la pérdida de humedad y el dañar su frescura y no amarrar el ramo con demasiada fuerza.

·       Almacenar las flores en la temperatura correcta; mantener los niveles de humedad apropiados (90% a 95% de humedad relativa) y mantener la circulación de aire, pero no en contacto directo con las flores.

·       Colocar las flores frescas en soluciones conservativas. Se debería utilizar agua tibia (100º a 110º F o 37.8 a 43.3º C ) Evitar salpicar las flores con agua y sobrecargar flores en sus contenedores.

·       Mantener los floreros, vasijas con agua y salas de almacenamiento limpias. Las buenas condiciones de sanidad reduce la bacteria que tapa la extremidad de los tallos y como consecuencia se produce una maduración prematura.

·       Reducir al mínimo la cantidad de gas etileno en la sala de almacenamiento. Nunca se debe almacenar las frutas y verduras con flores frescas.

·       Proveer la cantidad de luz apropiada.

Las flores también pueden ser ubicadas en un depósito seco bajo ciertas condiciones:

“Las flores pueden ser empacadas secas en materiales de humedad retentivo lo cual reduce la pérdida de humedad y retarda el desarrollo del brote. Las flores empacadas en estos lugares normalmente se almacenan entre los 31º y33º F (-55º a 55º C)”.

“La velocidad y una manipulación suave son los aspectos más importantes en un almacenamiento seco ya que las flores perderán la humectación hasta que son empaquetadas en seco”.

“Si las flores frescas son empaquetadas en seco; deben ser removidas del refrigerador y condicionadas antes  de ser despachadas al minorista o consumidor. El acondicionamiento incluye el remover aproximadamente una pulgada de los tallos de la flor y colocarla en contenedores de agua cálida (100º a 110º F, o 37.8 a 43.3º C) en un depósito de 40º F (4.4º C). Se pueden utilizar soluciones conservadoras cálidas. Este acondicionamiento normalmente toma entre 6 y 24 horas (5,8).

Los contenedores que despachan flores frescas deben ser marcados con una temperatura variante. Así como las plantas, las flores frescas deben ser cambiadas tan pronto como sea posible porque los retrasos al manipularlas y despacharlas provocan una pérdida de color.

 

CARNES Y CARNES DE AVE

 

La carne y carnes de ave son un gran negocio. Abarcan la industria más amplia del procesamiento de comida de la nación y son un centro de ganancia importante para los almacenes de alimentos minoristas. Ambas representan el 17,05 % del total de las ventas en un supermercado típico.

Desde sus primeros días en Cincinnati, cuando la carne de cerdo salada  era primeramente empacado en barriles, la función de la industria de empaquetamiento de la carne ha sido “procesar la carne de animales de nuestras granjas y ranchos y convertirlos en productos de carne alimenticios deseados por los consumidores, y trasladar éstos productos hacia los mercados de consumición” (1). Ciertas características de esta actividad la diferencian de otras partes de la industria de distribución de alimentos.

 

Producción y procesamiento de la carne.

Los procesadores de carne tienen muy poco control sobre el volumen de producción anual, porque esta decisión la toman los granjeros y estancieros. El período de tiempo requerido por los animales para alcanzar la maduración, combinada con la manera en que los consumidores consideren la carne en sus dietas, hace que sea un desafío para los comerciantes para balancear los suministros y demandas de carne. Enfrentada a rígidos contratos de trabajo, el manejo de la industria tiene dificultad en establecer una carga de trabajo pareja. Ninguna otra industria se enfrenta con el desafío de ser tan pequeña en control de la disponibilidad de materias primas necesarias para el procesamiento.

 

Características del producto

Después que los animales han sido sacrificados, la carne obtenida y los productos secundarios deben trasladarse a través del ciclo de distribución tan pronto como sea posible. Aunque la refrigeración moderna y los procedimientos de los procesamientos han hecho que los productos de carne sean más estables, aún están sujetos a pérdidas extensivas por desperdicios.

El ganado varía en sus propiedades físicas y químicas. Ninguna de las dos clases tiene el mismo radio ó peso por corte, ni éstos cortes tendrán la misma composición de proteína, grasa, huesos y humedad.

 

Identificación de la marca

Menos de un tercio de la carne de la nación llega al consumidor en forma procesada y empaquetada llevando el nombre ó marca comercial del que lo procesa. Esto difiere de los productos de almacén, donde se enfatiza la  marca del producto.

El marketing de las mercaderías, como se llama a la operación de la carne, conduce a los consumidores a creer que dentro de los grados y grupos de calidad, todas las mercaderías de un tipo son idénticas o intercambiables; o sea la carne de res es carne de res. Como resultado, los precios de la carne reflejan sólo la fuerza ó debilidad de todo el mercado. Los precios para el ganado y carnes en todas las etapas del proceso de distribución son volátiles. Los precios varían cada año, cada estación, cada día y aún más cada hora.

 

Tendencias y Desarrollos.

Nuevas tecnologías y sistemas, las cuales han establecidos mejores medidas de sanidad y procedimientos de protección del producto, significa que la industria de la carne puede proveer a los consumidores con productos que son superiores en calidad a aquellos vendidos menos de 10 años atrás.

Ha habido una dramática disminución en la cantidad de carne despachada a los almacenes en forma de res (media res y cuartos). La mayoría de las empresas se han cambiado a Primals prefabricadas (las principales secciones cortadas de una res), Suprimals (principales cortes de una primal), y también cortes minoristas (carnes, tales como bifes y carne para asar, que han sido cortadas por el consumidor).

Ya que la norma es la prefabricación y esta continúa creciendo, se le da más énfasis al empaquetamiento que prolongará la vida del producto y mejorará la sanidad. Desde 1972 ha habido un descenso significativo en el despacho de primals y subprimals sin envolturas, y actualmente todos los productos son empaquetados al vacío, lo cual es un procedimiento popular ya que provee máxima protección.

Las tendencias de la carne han apuntado hacia despachos de paquetes listos para la venta, y hacia los centralmente preparados de carne picada ya que le saca trabajo  a la operación de la trastienda, y hace que sea más fácil el control de la calidad del producto, y la sanidad.

 

Envío de carne

Desde la Segunda Guerra Mundial, los despachos de almacén directos y tradicionales realizados por empaquetadores y procesadores han sido entregados de manera lenta, pero continua. con el fin de obtener una mejora a través de los centros de distribución del almacén. Sea cual fuere el método de distribución, el producto de granja se encuentra disponible en cortes fabricados, Primals en cajas, o en forma de res.

Los envíos directos desde el empaquetado al almacén, usualmente consiste en carne de res (cortes de media res, cuartos, o Primals) de cordero y porcino. Estos productos son luego analizados en cortes menores por el personal del almacén. Algunos productos empacados, tales como las carnes para almuerzos, también pueden ser despachados directamente.

El utilizar la operación del centro de distribución para el centro de distribución de los productos de carne tiene sus ventajas y desventajas. Un buen programa de carne construye la imagen del mayorista como único recurso de abastecimiento, puede incrementar las ventas  y tiene un gran potencial de ganancias mayor que los envíos directos. También habilita al distribuidor a despachar cargas mezcladas. Todas las variedades de carne necesarias para el almacén pueden ser consolidadas y despachadas en un solo camión ó trailer. El número de envíos por almacén semanales puede reducirse, con lo cual se reduce el tiempo que se tarda en embarcar en el centro de distribución y en el almacén.

 

El centro de distribución también le da al distribuidor un mejor control del producto. La inspección de carnes se centraliza y desarrolla por personal entrenado.

Los distribuidores pueden unificar algunos despachos, con lo cual se disminuye el manejo de costos.

La mayor desventaja de los despachos a través de centros de distribución son fondos de capital adicionales y gastos de trabajo necesarios para mantener el espacio mayorista, el equipamiento, los camiones y el personal, y la pérdida de reducción por desperdicio ó deterioro.

Desde 1972 el centro de distribución mayorista,  siendo ésta una sucursal de almacenes de una empresa, mayorista ó corporativa ha sido el recurso más importante para la distribución de productos de carne para vender en comercios alimenticios.

 

Funciones del procesamiento de la carne

Los mayoristas tienen prácticas de operación de la carne similares, si usan un empaquetador ó un programa de distribución de carne. Usualmente, el departamento de comercialización de carne es el responsable de los productos, desarrollan planes de ventas y solicitan pedidos en los comercios.

También hay especialistas de carne que asisten a los revendedores con los problemas de comercialización y operacionales. Estos especialistas sirven como unión entre el centro y el minorista. Su objetivo es ganar prestigio por medio del programa de carne de la empresa, promover la buena voluntad y la confianza entre los clientes, asistir a los revendedores con sus quejas y mantenerlos informados sobre los nuevos ítems y los avances en el mercado.

 

Manipulación del cordero, porcino y aves de corral en cajas y empaquetados

La manipulación de los productos de carne en cajas requiere de un programa para controlar el movimiento del peso de las cajas individualmente. En la mayoría de los centros de distribución, cuando un producto en caja llega, se pesa todo el cargamento para comparar el total recibido contra el total que aparece en la boleta.

Este proceso se realiza, usualmente, en grandes cantidades con cargas de pallet enteras del mismo producto pesadas una a la vez. Cualquier medida que sea menor a aquella indicada en los documentos de despacho (menos un porcentaje establecido por reducción) se comunica al empaquetador y usualmente se realiza un ajuste en la factura. La selección de pedidos en operaciones convencionales comienza con la impresión de  los documentos de selección de carne  lo cual indica el número de cajas de cada producto tales como los ROUNDS ó lomo que han sido pedidos. Se dispone de espacio libres en los tickets con el objeto de registrar el peso individual de estos productos. Después de que cada cajón se selecciona, el seleccionador de pedidos escribe manualmente de peso de cada ítem en estos espacios libres; algunas cajas pueden ser pesadas. Estos pesos son luego escritos en la factura y sirven como base para los cambios en el comercio al por menor.

En operaciones más automatizadas, la comercialización de carne entra en el sistema de computación de los pedidos de compra. De esta información, la computadora prepara una etiqueta la cual se aplica mientras las cajas se van apilando en forma de pirámide sobre el pallet. El peso de las cajas individuales son grabadas en la impresión que se recibe.

Luego del proceso de comercialización y antes del despacho a los comercios minoristas, se crea una ficha maestra conteniendo el número de serie y peso asignado para cada caja. Mientras los pedidos son procesados, la computadora imprime un documento que designa el cajón que va a ser seleccionado para cumplir con el pedido de cada cliente. Ya que el peso del cajón ya se encuentra disponible, la computadora puede producir automáticamente una factura extendida la cual se envía con el pedido.

Nuevamente, el proceso de selección se inicia por computadora, la cual imprime las etiquetas y facturas en una secuencia numérica que invierte el pedido en el cual se recibió el producto. Cada modelo de pallet se diseña con el número más alto en la parte superior para que la mercadería pueda ser seleccionada de arriba hacia abajo. El seleccionador de pedidos (ó equipamiento de selección de pedidos) simplemente se traslada al lugar apropiado y toma la caja designada luego de igualar ó hacer coincidir los números de las etiquetas.

La ventaja más importante de este sistema es que el producto que va desde la recepción hasta el despacho se controla y dirige por medio de la computadora. Los errores se reducen substancialmente y la probabilidad de que los productos correctos sean despachados al lugar correcto es alta. Con un producto costoso tales como las cajas de carne, es invaluable un sistema de inventario.

Los productos de carne empaquetados, tales como los hot dogs y carnes para el almuerzo, son manipulados de la misma manera que los artículos no perecederos, a excepción que son almacenados a una temperatura de 28º a 38º F (-2.2º a 3.3º C).

Algunas operaciones usan códigos de barra y aparatos láser de scaneo  para continuar con el proceso de la carne a través del proceso de distribución. OMN13 por Aurotech, Inc. es uno de los sistemas que ha sido adoptado exitosamente por los distribuidores. El sistema “rastrear cada movimiento de cada ítem (desde la identificación del producto inicial hasta su venta. Comenzando con lo más avanzado, la tecnología del código de barra con otras áreas como el sistema OMN13. Cada código de barra incluye el peso, costo fecha en que se recibe y otros datos de importancia del ítem” (2). Los datos se unen usando la tecnología del código de barra Telxon.

Los datos del producto scaneado desde las interfaces de la etiqueta que se recibe con otros datos, incluye la venta, comercialización, despacho, manipulación del almacén, apoyo del local, e información contable. También hay subsistemas de administración optativos tales como hojas electrónicas, procesamiento de datos, correo electrónico y gráficos para construir diagramas financieros (2).

Los datos se usan para llevar el inventario, producir etiquetas y facturas y generar registros, (tales como la historia de la comercialización, servicio diario y rotación) que pueden ayudar para que la operación sea más eficiente y preserve la calidad de los productos. El sistema también puede ser utilizado para imprimir registros acerca del muelle (2).

 

Ventajas de la res vacuna en cajas.

A mediados de 1960 una escasez de carniceros especializados junto con la mejora de los materiales de empaquetamiento y la descentralización de las plantas de procesamiento de carne, dió ímpetu a la práctica de cortar lares vacuna en cortes Subprimals en las áreas centrales. Utilizando procedimientos de línea de producción, el procesador puede fabricar la res de calidad bajo condiciones de sanidad ideales, siguiendo  especificaciones rígidas, y procesado bajo inspectores federales en cada etapa. Cada paquete es sellado al vacío en envolturas de plástico pesado y empaquetados en contenedores sólidos que faciliten la manipulación.

La res vacuna en cajas provee a los departamentos de carne con una res vacuna en 9 cajas:

 

·       2 pecetos (2 cajas)

·       2 costillas (1 caja)

·       2 lomos (2 cajas)

·       2 cuadril (2 cajas )

·       80 libras de carne picada (1 caja)

·       70 libras de carne fina, tales como las tiernas y pierna de carne (1 caja)

Un programa de res vacuna en caja tiene muchas ventajas para los procesadores, distribuidores y comerciantes minoristas. El programa ofrece al vendedor mayor flexibilidad en la elección de los cortes y cantidades que se deben ordenar.

Elimina los envíos de carne especial y trabaja en frigoríficos. El programa también reduce el espacio necesario para el almacenamiento fresco, les extiende la vida comercial a productos y mejora el rendimiento.

También hay ventajas de comercialización. El programa de carne de vaca en caja provee flexibilidad en la capacidad del vendedor para promover ítems de carne e incrementa la actividad de la comercialización.

Ventajas adicionales:

·       Mejor control de calidad. El comercializar carne picada de acuerdo a los standard, se puede lograr calidad más uniforme a un menor costo. Tales accesorios residuales  como la grasa y los huesos son comerciables desde una planta central a precios muchos más altos que los productos similares del almacén de alimentos minorista. Ya que los materiales procesados han sido federalmente inspeccionados, muchos de ellos pueden ser vendido como grasas.

·       Uso de equipamiento más eficiente y efectivo. El retorno de la inversión para escalas automáticas y el equipamiento de envoltura es mejor ya que están en actividad muchas horas al día. (También pocas piezas del equipamiento del proceso se requieren los almacenes individuales).

·       Ahorro de transporte. Los costos de embarque no incluyen alrededor de 100 libras (40 kg) de grasa en exceso y hueso de cada res. Se puede empaquetar en cada carga más de un  30% de carne de vaca en cajas que de  la carne colgante.

·       Mínimo encogimiento del producto. La pérdida por encogimiento  se elimina ya que el cliente del procesador paga y recibe Primals separados. El embalaje con film aislante y un control de temperatura estricto reduce o elimina el encogimiento. Además, el producto es más fácil de manipular y no requiere un equipamiento especial para su traslado y almacenamiento. Sin embargo, para asegurar que el peso sea el correcto a la hora de vender,  se puede requerir una tolerancia en el proceso de pesar los paquetes.

·       Reducción de costos de trabajo. Se necesitan multitudes para manipular la colgadura de carne vacuna ,mientras que los pallets y los elevadores utilizados para aquellos en cajas reducen el trabajo enormemente. La carne en caja también genera menos pérdida y ahorra tiempo para su limpieza, ya que se usa menos espacio y equipamiento en su procesamiento.

Existen dos desventajas principales para un programa de res vacuna en cajas. Se necesita un cuidado especial para mantener una atmósfera controlada a través de todo el ciclo de distribución desde la planta hasta el almacén minorista y el procesamiento central de la carne opera en una sucursal de montaje. Cuando  el abastecimiento es mayor que la demanda, se adquiere exceso de inventario y contrae gastos adicionales para preservar el producto hasta el momento que se necesita.

 

Carnes de ave.

El negocio de las carnes de ave, como todos los otros segmentos de la industria alimenticia, ha sobrellevado grandes cambios desde la segunda guerra mundial. Antes de la guerra, las carnes de ave se suministraban a los mercados al por menor por medio de las granjas. Después de la guerra, varias empresas comenzaron a dominar el negocio de las carnes de ave y establecieron enormes centros.

Los métodos de entrega comenzaron a cambiar, el método de empaquetado en hielo(Ice Pack) le dio lugar al dioxido de carbono y al empaquetado en frío (Chill Pack). El método Ice Pack implicaba el embalaje y embarque de los pollos en contenedores para finados, corrugados y ubicándonos bajo una capa de hielo molido. El utilizar éste método tuvo varias desventajas. Era difícil mantener temperaturas del producto coherentes, las carnes de ave absorbían la humedad y provocaban un cambio de color. Cuando se usaba el método Ice Pack , éstas carnes sólo duraban siete días .

Para mejorar el producto final para el consumidor , los empaquetadores de las carnes de ave comenzaron a rodar pollos a través de la línea de montaje donde eran cubiertos con cristales de dióxido de carbono. La rápida refrigeración  provocaba que las carnes de ave absorbieran la humedad y el peso del producto aumentaba (las normas federales limitan éste aumento al 12 % del precio del producto). La vida del pollo cubierto por dióxido de carbono es limitada, pero el producto dura más que los productos Ice Pack. No existe la mezcla causada por el derretimiento.

En 1966, Holly Farms, Inc., en Wilkesboro, en el Norte de Carolina, introdujo un proceso conocido como Chill Pack .

Muchas combinaciones diferentes de pollos en cajas se preparan por medio de un procesador central. Los productos de carne de aves se añejan por dos horas para tiernizarlos y luego se colocan en un freezer. Se mantienen a temperaturas de 28º a 30º F (- 2.2º a -1.1ºC) hasta que los productos igualen la temperatura. Ya que las temperaturas están justo por encima del punto de congelamiento del pollo, se asegura la frescura y el crecimiento microbiano es lento.

El pollo Chill Pack no se congela, ni tampoco chorrea si está apropiadamente almacenado. El pollo también absorbe menos del 6% de humedad que el pollo procesado por medio de otros métodos. En el almacén minorista, Chill Pack permite a los representantes de la carne promocionar todos los productos de carne de aves, esto mantiene al pollo fuera del área de trabajo, elimina los problemas de descongelamiento de hielo y goteo en los paquetes, reduce la contaminación bacteriana, y prolonga la duración de los productos en los estantes, con un mínimo de trabajo.

Las carnes de ave en cajas se manipulan de manera similar a las carnes en cajas. Cuando se recibe el producto se chequea la temperatura y la calidad, se pesa y se archiva su peso. Luego la mercadería se almacena a 28º F (-2.2º C) . Cuando el producto se despacha, éste se selecciona, se pesa, se archiva su peso y se lo embarca en pallets o carros.

 

Alimentos congelados.

Ya que el primer departamento de “alimentos congelados” abrió en Springfiel Masachusetts, en 1930, los alimentos congelados han aumentado rápidamente en la industria de dólar multimillonaria. Iniciado por Clarence Birdseye y La Corporación General Alimenticia, los alimentos  congelados se han transformado en una gran operación ganancial, ofreciendo vegetales, frutas, jugos, comida de mar, carnes, carne de ave, comidas horneadas y preparadas. En 1988 los productos de alimentos congelados contaban con el 6,21% de las ventas en un almacén de comidas promedio, con muchos almacenes que lograban porcentajes de ventas mucho más altos (6). Las comidas preparadas, particularmente, han ido aumentando por varias razones. Inicialmente, las procesadoras de alimentos congeladas comercializaban sus productos a través de sucursales o de distribuidores regionales mayoristas. En 1945 La Empresa de Snow Crop de los expertos en marketing expandieron su forma de distribución introduciendo un programa de venta directo para lograr una cadena de empresas de negocios, grupos voluntarios y cooperativas minoristas. Aunque los vendedores minoristas dudaban del potencial de los productos congelados, ya que al principio representaban sólo del 1 al 2% del total de las ventas, no pasó mucho tiempo en que sus dudas cambiaron por entusiasmo.

Los alimentos congelados generaron  su propio  trafico. Cuando las cadenas de empresas comenzaron a desarrollar su propia mercadería privada hubo una gran necesidad de obtener lugares de almacenajes mas amplios.

 

Distribución de la comida congelada.

Las procesadoras de alimentos congelados puedan enviar sus productos a los minoristas por medio de mayoristas públicos o centros de distribución privada. En el primer caso los productos congelados se embarcan desde una procesadora hasta las terminales mayoristas para su almacenaje. Lugo la mercadería se transporta en camión a los centros de distribución privados para el envío a sus almacenes, ó se transporta directamente al comercio minorista.

 

Entre 1950 y 1970, los operadores de depósitos refrigerados públicos  perdieron grandes volúmenes  al unir las empresas  de almacenes con organizaciones voluntarias. Para recuperar la comercialización, comenzaron a adaptar sus operaciones para responder a las necesidades de cambio de la industria. Al proveer un lugar de almacenaje alquilado, y un espacio separado, intentaron disuadir a las empresas alimenticias de construir sus propias instalaciones. Como resultado, el alquiler de espacios refrigerados en almacenes públicos incrementó, a pesar de que muchas sucursales comenzaron a operar en sus propios edificios.

En los años 70 los centros de distribución pública comenzaron a ofrecer servicios tales como lugares refrigerados, almacenamiento en tránsito y controles de inventarios. También comenzaron a consolidar embarques en donde los pedidos de los varios empaquetadores se combinan para el envío al mismo destino.

Muchas instalaciones de distribución mayoristas y minoristas manipulan productos alimenticios congelados como los hacen con los artículos no perecederos, excepto por la necesidad de monitorear y controlar las temperaturas. La mercadería se traslada desde el fabricante hacia el centro de distribución y al comercio alimenticio minorista en camión y ocasionalmente en tren. Este método permite que las sucursales ó grupos cooperativos tomen su propia decisión acerca del movimiento del producto. La mayoría de las sucursales alimenticias de la nación, mayoristas y cooperativas minoristas operan sus propias instalaciones de comida congelada.

 

Operaciones de comida congelada

La manipulación básica de las comidas congeladas es el mismo que se realiza para los artículos no perecederos, con dos excepciones importantes: los productos congelados deben permanecer a temperaturas controladas todo el tiempo, desde -5º hasta 10º F (-20.5º hasta -23.3º C) ó por debajo de estas temperaturas; y de manera similar se debe acelerar el cambio a sistemas de selección de pedidos mecanizado en varias empresas.

Cuando el personal no se encuentra lo suficientemente entrenado para controlar la temperatura, se daña la calidad del producto. Al permitir que las áreas de almacenamiento se eleven hasta 5º F (-15º C), abandonar los pallets a 90º F (32º C) en el muelle de embarque por largos períodos de tiempo, ó cargar los pallets con alimentos congelados en una cámara frigorífica que no este fresca da como resultado serios daños del producto.

En 1964 Sara Lee en Deerfield, Illinois, construyó la primera instalación para el almacenamiento de alimentos congelados para aprovechar los sistemas automatizados nuevos. Su máquina frigorífica de 145 pies (13,7 mts.) de altura dependía de un control computarizado de pallets, transportes y autoelevadores. En 1968 Stonffer Foods, en Solon, Ohio, construyó una instalación similar de 120 pies (36,5 mts.) de altura. Desde ese entonces, un gran número de empresas han contado con más refrigeradoras de gran altura que hacen que un buen uso de los autoelevadores ó sistemas de transporte semi mecanizados.

A fines de 1960 la Empresa Kroger junto con la Rapistan de Grand Rapids, Michigan, construyeron varios sistemas de transporte. Fueron diseñados para aprovechar el espacio de la máquina frigorífica ubicando todos los productos de mucha salida en la planta principal. Un pallet de dos pisos instalado por encima de estos transportes permitían el movimiento del producto en transporte instalados en cada uno de los dos niveles de arriba.

United Grocers, Inc. comenzaron a operar una versión de este sistema aún más sofisticado en 1975 en su depósito en Fremont, California. Esta instalación permitió el embarque de 100.000 cajas de alimentos congelados y artículos cada semana con el inventario completo, siendo manipulado con la asistencia de un nuevo transportista.

Las máquinas frigoríficas con una atmósfera constantemente controlada aseguraba que las cajas reaccionaran de manera coherente siendo manipulado por un equipamiento dirigido electrónicamente. El equipamiento también reducía el tiempo de trabajo del personal en temperaturas refrigerantes. Se esperaba que esta ventaja resultara en un porcentaje de cambio menor para los que manipulaban alimentos congelados, el cual siempre ha sido alto a pesar de los pagos especiales que recibían por su labor. Sistemas similares continuaron desarrollándose. Rotelle, Inc. junto con el Material de Manipulación Interlake y la División de Almacenamiento diseñaron una instalación de refrigeración de 49.000 pies cuadrados en Pennsylvania en el año 1983.

Los pallets se recibían y se ubicaban en un transporte de despacho y luego se trasladaban en dos máquinas de almacenamiento automatizado en un sistema de primeras entradas, primeras salidas. Los artículos se levantan con una máquina y se colocan en 5 niveles de transportes los cuales transportaban las mercaderías a una habitación fría de 28º F (2.2º C). Se utilizaban 5 líneas de acumulación para mantener los artículos mientras se les colocaban etiquetas del código de barra. Las mercaderías pasan a través de un sistema de unión y clasificación donde un analizador láser lee los códigos y envía las cajas a la zona apropiada.

En Abril de 1988 Los Mercados Super Publix  en Florida abrieron un centro de alimentos congelados de 750.000 pies cuadrados, utilizando el mejor equipamiento Rapistan (7). La instalación cuenta con 138.000 pies cuadrados de productos lácteos , 140.000 pies cuadrados de alimentos congelados, 70.000 pies cuadrados de carne y 35.000 pies cuadrados de suministro de pan despachado a panaderías Publix. Sin incluir leche, el centro de distribución despacha un promedio de 500.000 cajas semanales. Durante la temporada alta, el porcentaje de despacho se eleva hasta 600.000 cajas “ (7).

El sistema opera de la siguiente manera:

El sistema Rapistan utiliza módulos de recolección de varios niveles. Las cajas se retiran de las racks y se las etiqueta con un código de barra con el número  del almacén para su envío y el número de Rapistan para la consolidación del pedido.

Existen módulos de 3 niveles en un depósito de productos lácteos y 6 en los de alimentos congelados. En un depósito de alimentos congelados, la selección de los módulos es de más de 300 pies de largo. En una de productos lácteos es de 150 pies de largo.. El producto se selecciona en tandas para la consolidación  del pedido. Una tanda corresponde a todos los productos necesarios para el pedido de un almacén. El tiempo que lleva seleccionar una tanda es de 45 minutos. Tres tandas de selección de productos cubren todos los pedidos para tres almacenes por trailer y se requiere alrededor de tres horas para la selección y el tiempo de carga. Algunos trailers tienen una cuarta parada. En el módulo de levantamiento, el seleccionador de pedidos levanta una remesa de todos los productos necesarios para todos los trailers que se cargan al mismo tiempo. El equipamiento de selección de pedidos trabajan diez horas y usualmente corre siete tandas por noche.

El sistema de manipulación de materiales separa la remesa del producto en pedidos de almacén individuales. El transportista ata las cajas que comienzan a agruparse. Cuando los  carriles  están un 75 % completos, el sistema descarga las cajas a una cinta  para ser escaneadas . El sistema manipula los productos lácteos y los alimentos congelados al mismo tiempo. Un scanner láser lee  el código de barra de la caja y la dirige al lugar correcto para ubicarlo en un carro y cargarlo en un trailer. El sistema tiene 22 carriles de apilamiento, lo cual significa que 22 trailers pueden descargarse en forma inmediata. Se asignan diez carriles para los alimentos congelados y 12 para los productos lácteos (7).

Las clases de equipamiento de selección de pedidos de alimentos congelados continúan expandiéndose y se adaptarán de diferentes maneras de acuerdo a las necesidades de cada distribuidor.

 

Transporte de alimentos congelados.

No importa el método de transporte que se utilice, debe mantenerse las temperaturas subrefrigeradas para los alimentos congelados durante todo el transcurso. Si una instalación utiliza un área para mantener las mercaderías antes de ser cargadas al camión, debería controlarse la temperatura de dicha área. Si esto no fuera posible, los productos deberían mantenerse en un área refrigerada hasta que el pedido pueda ser cargado al camión. Algunas empresas utilizan hielo seco y contenedores de carga aislada para proteger a los productos que estarán sujetos a altas temperaturas.

El método de despacho utilizado se determina de acuerdo al tamaño del pedido y la distancia que la carga debe recorrer. La mayoría de las empresas , cuando realizan un envío de alimentos congelados a menos de 50 millas (80 km), lo hacen con cargas directas con varios pedidos de almacenes colocados en cada camión. El método combinado se prefiere cuando se envía artículos congelados a larga distancia o cuando se ordena  una pequeña cantidad de productos congelados.

La clave para transportar alimentos congelados de manera exitosa es manteniendo la correcta temperatura del producto. La posibilidad de que éstos alimentos se dañen por el calor incrementa en proporción al número de paradas que realiza el camión . En un clima cálido la descarga de mercaderías debe realizarse rápidamente y se debe llevar directamente a los frigoríficos. Una carga directa de alimentos congelados puede tener un promedio de tres a diez paradas por viaje.

Si las distancias entre los almacenes son relativamente cortas, el calor que entra al camión al abrir y cerrar las puertas puede prevenirse cargando el producto a bajas temperaturas en el centro de distribución, usando puertas superiores en vez de puertas con bisagra (son mas fáciles para cerrar), manteniendo el aislamiento de la mercadería e instalando un programa de manutención preventiva para asegurar que los productos en los camiones están siempre en la mejores condiciones.

 

Productos lácteos.

El departamento de productos lácteos de almacenes de alimentos minoristas se ha expandido por la manipulación de la leche, manteca y huevos. Actualmente el departamento de mercaderías comercializa productos básicos, además de jugos refrigerados, alimentos procesados refrigerados, queso y  yogur. El departamento de ventas del productos lácteos tiene un promedio del 7,97 % del total de las ventas de almacén (6).-

Las razones por las que el consumidor se interesa por los productos lácteos varías desde el precio hasta la nutrición. Cuando los precios de la carne son altos, a menudo se sustituyen por productos lácteos como recurso que tiene proteínas a menor costo. La incrementación del interés por la nutrición y salud ha llevado a incrementar las ventas de los lácteos, mientras que la búsqueda de los sustitutos de la proteína a bajo costo ha aumentado la venta de los quesos. Los almacenes también están descubriendo que muchos consumidores han adoptado un estilo europeo en sus dietas basadas en vinos y quesos.

La investigación de la mercadería ha revelado que la demanda de los artículos tales como la leche, huevos, manteca, margarina, queso y pastas junto con los productos como el queso de campo y yogur crean un poderoso magnetismo por parte del cliente.

Debido al gran interés por los productos lácteos a niveles minoristas, se está generando una gran atención en los centros de distribución. El tratar con nuevas líneas de productos lácteos y grandes ventas, un espacio adicional en el depósito se lo dedica para el manejo de productos lácteos. En realidad muchas empresas han iniciado importantes programas para el desarrollo de las líneas privadas.

 

Productos delicatessen

En todo el país, los almacenes están ofreciendo productos delicatessen junto con la carne, éstas operaciones dependen de un simple corte y envoltura de fiambres a la preparación y empaquetamiento de una variedad de ensaladas y especialidades regionales, tales como la comida Mexicana ó carne a la parrilla.

Los expertos de la industria estiman que el volumen de alimentos de almacén está por encima de los 6 mil millones anuales. Aunque es una labor extensiva del departamento con productos a altos costos , los márgenes de ingresos , los cuales son aproximadamente del 50% para comidas deli, compensan para costos operativos si el volumen mantenido es suficiente (6).

El promedio de almacenes registran aproximadamente el 2,54 % del total de las ventas en el departamento de productos deli; pero con promociones y comercialización, muchos están logrando mucho más.

 

Operaciones con productos lácteos y deli.

Los productos lácteos y deli deben almacenarse a temperaturas desde 32º hasta 38º F (0º a 3.3ºC), y se debe exigir un sistema de rotación de stock disciplinado. Ya que estos productos se empaquetan en cajas, las cuales son más pequeñas que las típicas cajas para productos no perecederos, muchas más pueden apilarse en un sólo pallet. Esto reduce la frecuencia con la cual los pallets deben ser abastecidos.

En algunas instalaciones, muchos artículos deli y lácteos, se seleccionan de un estante, con el seleccionador de pedido siguiendo un pasillo fijo y colocando etiquetas en las cajas, las cuales luego son colocadas en pallets, carros, ó contenedores de aislamiento. Este procedimiento mejora tanto la utilización del espacio como la productividad. Sin embargo, muchos de los lácteos y productos deli deben ser manipulados en cantidades menores  a una  caja.

Los pedidos de productos lácteos y deli frecuentemente se unen con los pedidos de productos de granja y se cargan en vehículos de envío, ya que están todos congelados. Generalmente los productos lácteos y deli se cargan en el centro de distribución dos ó tres a la semana, dependiendo del tamaño de los almacenes. Al mismo tiempo, los almacenes de alimentos minoristas reciben envíos adicionales directos cada semana de varios proveedores, quienes manipulan un gran número de productos lácteos y deli.

 

Elaboración del queso.

Varias empresas están elaborando una variedad de quesos así como también lo hacen con los productos de carne. Cortan, rebanan y empaquetan un número de artículos en unidades de reventa. Estas facilidades son económicas, mantienen un buen control de calidad y suministra un producto que se identifica como  un producto que se identifica como una mercadería de marca privada.

 

Leche.

Muy pocos mayoristas, ya sean sucursales ó afiliados, operan sus propias instalaciones , ya que la mayoría de las áreas metropolitanas tienen fabricantes de leche locales quienes controlan el mercado. Los distribuidores usualmente contratan sus ventas de leche con una de las empresas lecheras, incluyendo la producción de leche de marca privada y productos de leche. Los fabricantes locales tienen la responsabilidad del abastecimiento y envío a los almacenes.

Cuando no hay recursos locales disponibles en comunidades rurales, los mayoristas usualmente manipulan la leche a través de centros de distribución. Por medio de esta operación, los pedidos de almacén deben recibirse varios días antes. Los pedidos luego son enviados al proveedor.

Muchas empresas dependen de pedidos permanentes, con la opción de cambiar la cantidad cuando fuere necesario. Varias veces a la semana, la leche se envía al centro de distribución, donde se selecciona, envasa y envía con otros artículos perecederos. Se mantiene una estricta operación de entrada y salida, sin inventarios almacenados más de 24 horas.

Las empresas que operan con instalaciones propias tienen costos de envío más bajos , ya que a los conductores se les paga por hora y no por comisión. Estas empresas también están a cargo del diseño del paquete, tamaños, promociones especiales, campañas de ventas, calidad del producto, y abastecimiento y horarios de envío.

Sin embargo, el negocio de la leche es muy diferente al negocio de los lácteos. La operación necesita un hábil manejo y coordinación con métodos existentes, políticas y programas dentro del centro. Se requiere un personal calificado que esté entrenado y se debe encontrar proveedores confiables. Este es un campo en donde la competencia es grande y los mercados volátiles. Los precios están sujetos a cambios rápidos.  Debe haber suficiente cantidad de leche para sustentar la inversión del capital en una planta de elaboración de leche.

Cuando una empresa provee a almacenes que se encuentran apartados del centro de distribución, esto debe incurrir en grandes costos de transporte ó encontrar fabricantes de leche locales para realizar estos negocios.

La leche no refrigerada, un ítem popular en Europa desde 1960 y disponible en Canadá desde 1975, actualmente se vende en Estados Unidos. Es un producto envasado aséptico, lo cual significa que la leche está libre de enfermedades causadas por microorganismos.

El embalaje aséptico resulta en forma de leche enlatada. Pasteurizada a altas temperaturas (280º F ó 138º C), la leche se envasa en una caja de polietileno, papel y aluminio FOIL: En esta contenedor hermético, la leche se mantiene fresca por un período de tres meses sin refrigeración. Así como la mercadería enlatada, puede ser enviada y depositada todo en un pallet ó cantidades de contenedor de caga. En el almacén, la leche se vende junto con leche evaporada y productos de leche seca. Sin embargo la vida del producto la ubica dentro de al categoría de los productos perecederos.

En Europa y Canadá, este producto ha ido creciendo en forma lente pero segura. Sin embargo la introducción en el mercado es diferente en cada país, siendo alta en Italia y baja en Los países Bajos. Actualmente la leche no refrigerada es más costosa que la fresca. Su aceptación en los Estados Unidos aún es indeterminada y su uso es bastante bajo.

 

Helado

El helado ha sido por un largo tiempo el favorito del consumidor. La consumición de este producto se ha incrementado desde principios de 1900 cuando la refrigeraciones mejoró lo cual lo hizo más disponible. El servicio de envase propio fue introducido a los almacenes durante fines de 1930 y a principios de 1940.

Muchos minoristas sostienen que el helado es una parte tan importante en su marketing mix que merece una marca privada. Los minoristas también han visto el crecimiento en grasas, productos dietéticos, y líneas muy solicitadas junto con yogur congelado. Los pedido de los almacenes a veces son preensamblados y cargados en carros ó pallets en la planta de helado, en donde pueden ser levantados por los camioneros y transportados directamente a los almacenes. Si las cajas se deben enviar a un centro de distribución, son recibidas, almacenadas y enviadas en forma intacta. Cuando el producto se envía al almacén, el conductor simplemente coloca las cajas en el área de refrigeración del local.

Cuando el helado se manipula a través del centro de distribución mayorista, el desafío mayor es el control de la temperatura. El helado debe ser almacenado, seleccionado y transportado a -15º F (-26º C) ó preferentemente a una temperatura menor.

Cuando el helado se manipula a través del centro de distribución, el mayor desafío es el control de la temperatura

 

 

Mercaderías cocidas.

Aunque la mayoría de la mercaderías horneadas se distribuyen a través de los proveedores, se ha producido un cambio en los almacenes, especialmente para las pastelerías Danesas, buñuelos, cereales mixtos ó panes negros.

Los dos sistemas de horneo más importantes están dentro y fuera del local. Una panadería dentro del local es un sistema donde se mezclan los productos, se forman, se hornean y terminan para luego venderlos en el almacén. En una operación realizada fuera del local, la mayoría de los productos se mezclan y se forma en parte en la panadería central, se congela, y luego se envía a los almacenes minoristas donde se hornean, completamente y se los prepara para su venta.

Las áreas de cocción central son exitosas sólo en el centro de distribución donde se logran economías de escala. El utilizar procedimientos de una línea de montaje para producir un alto volumen de productos, es posible lograr una efectiva producción de pan, panchos y postres, lo cual habilita a algunas empresas a obtener un alto porcentaje del total de volumen de mercaderías disponibles.

Cuando se produce la mercadería, se envía al área de despacho. Un seleccionador de pedidos completa cada pedido de almacén colocando los productos requeridos en contenedores, tales como cajas corrugadas ó canastas de plástico. Los contenedores son marcados con el número de almacén y colocados en camiones de despacho. Si los productos son enviados directamente, muchas empresas usan camiones aislantes que mantienen una temperatura que varía desde 70º hasta 80º F ( 21º hasta 26.7º C). El control de la temperatura es importante ya que bajas temperaturas pueden ocasionar que la mercadería se congele ó se seque, mientras que altas temperaturas pueden causar la condensación en las superficies del producto, causando humedad y moho.

REFERENCIAS

Búsqueda rápida monografica de C.D. de perecederos

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