3.-
LA OPERACIÓN:
MANIPULACION DE MERCADERIAS Y DISPOSICIÓN
INTERNA
Factores básicos
Cuando los
ejecutivos construyen la operación del centro de distribución y
determinan la disposición del establecimiento, deben tener en cuenta todos los
factores descriptos en el último capítulo.
Deben determinar además qué
sistemas administrativos y operacionales deberán utilizar para administrar el
movimiento, el tiempo, la cantidad y el espacio. El uso productivo del costoso
espacio para depósito requiere de movimientos eficientes de productos de manera
de hacerlos disponibles en la cantidad justa cuando se los necesita. La
integración adecuada de todos los factores depende del esquema de flujo de
manipulación de materiales dentro del
establecimiento.
Enfoques convencionales,
mecanizados y automatizados
Se clasifica a los centros de distribución en base a los
sistemas de manipulación de materiales que adopta. La literatura comercial
siempre habla de establecimientos convencionales, mecanizados ó con un alto
grado de automatización.
Los establecimientos que han sido clasificados como convencionales operan con un sistema basado en
pallets, zorras y autoelevadores. Los que son mecanizados mantienen las
operaciones básicas convencionales pero además adoptan racks tobogán, un
sistema de cintas transportadoras y otros dispositivos de selección de pedidos
mecánico. Los establecimientos clasificados como automatizados usan sistemas de
elevación manejados por computadora como por ejemplo los sistemas de
almacenamiento automatizado y de reparación (AS/RS) y los vehículos graduados
automáticamente (AGVs).
·
En realidad, la
diferenciación entre los tipos de establecimientos se está haciendo difusa. Los establecimientos
convencionales están adoptando la marcación de pallets generada por computadora
y los sistemas de recepción on-line.
Las operaciones mecanizadas se han vuelto automatizadas con el uso de
dispositivos asistidos por computadora.
Muchas operaciones automatizadas de alto nivel, aún manipulan algunos ítems
convencionalmente ó usan equipamiento mecanizado para algunas operaciones
particulares.
La tendencia en la distribución de alimentos es que las operaciones se vuelvan operaciones
asistida por computadora y que usen códigos de barras, scanners y sistemas de
transporte; mientras que los sistemas que fueron alguna vez todo mecanizados
están dándose cuenta de que los
dispositivos y sistemas por computadora pueden incrementar la productividad en
las operaciones.
·
Sistemas de entrada de
pedidos. Los sistemas se usan para registrar electrónicamente los pedidos. Los
clientes transmiten sus pedidos usando dispositivos manuales, computadoras
personales ó el teléfono. Los sistemas de entrada de pedidos pueden ingresar
múltiples pedidos a la vez y notar cualquier
problema que deba ser resuelto por el personal de servicios al cliente.
Estos sistemas generalmente se entremezclan
con los sistemas de administración de inventario de manera tal que pueda
mantenerse un registro actual de los niveles de stock.
·
Sistemas
administrativos. Estos sistemas se usan para registros del personal, pagos a
empleados, funciones contables y registros generales.
Toda operación de distribución usa algún tipo de
combinación de los sistemas mencionados. Cualesquiera que elijan, operativo ó
administrativo, van a tener un efecto sobre la disposición interna del
establecimiento.
MANIPULACION
DE MATERIALES
Aunque los establecimientos usan distintos sistemas, tienen
muchos objetivos y principios de manipulación de materiales en común y usan
pallets y racks de pallets como pilar fundamental.
Objetivos de la manipulación de materiales
La manipulación de materiales es estrictamente una función
de servicio, no añade valor alguno a los productos. Sin embargo, afecta
directamente los costos y beneficios. Es crítico elegir el sistema adecuado, ya
que el almacenamiento, selección y costos de envío del inventario, representan
la mayoría de los costos operativos de un centro de distribución.
Siempre que sea necesario, considerar cambios en los
sistemas de manipulación de materiales, los gerentes deben tener en cuenta
varios objetivos:
·
Capacidad
incrementada. Los cambios en los sistemas de manipulación de materiales y en el
equipamiento, deberían resultar en un mejor uso del espacio del edificio. Esto
es crítico ya que entre le 40 y el 55 % del espacio total disponible en el
centro de distribución se utiliza para almacenar y seleccionar mercadería.
Los cambios deberían también mejorar la disposición de manera que el tiempo
total de trabajo se reduzca. Por ejemplo, un cambio efectivo podría minimizar
el trayecto en los viajes de selección. La capacidad se puede incrementar a través de un uso más productivo del
equipamiento y una más rápida carga de los traillers externos.
·
Desperdicio reducido.
Las mejoras en los sistemas de manipulación de materiales pueden reducir el
desperdicio. A través de una mejor y menor
manipulación, se controla mejor el agotamiento de stock y los daños a
los productos.
·
Mejores condiciones de
trabajo. Cuando se mejoran los sistemas de manipulación de materiales hay una
mayor seguridad para el personal, los productos y el equipamiento. Los nuevos
sistemas pueden facilitar el trabajo al personal y la fatiga del personal se
puede reducir.
·
Mejora en la
distribución. Los cambios pueden llevar a una mayor eficiencia en el despacho y
la recepción. El ruteo de los camiones también se mejora.
·
Costos reducidos. Los
procedimientos de manipulación
mejorados pueden llevar a una mejor productividad a través de la simplificación
y/ó mecanización del trabajo y puede reducir el papelerio. También puede
resultar en un mejor control de inventario.
Principios de la manipulación de materiales
Los detalles de la disposición interna deberían
planificarse con los siguientes principios de manipulación de materiales en
mente, para asegurar niveles de eficiencia máximos tanto en las operaciones
como en la disposición de la mercadería.
Operaciones
·
Planificación.
Desarrolle una perspectiva de la operación interna antes de fijar atención en
funciones ó segmentos específicos.
·
Sistemas. Integre
tantas actividades de manipulación como sea posible, para que resulte en un sistema de operaciones coordinado.
·
Flujo de materiales.
Genere una secuencia de operaciones
y una disposición de equipamiento optimizando el flujo de materiales. Esto
puede requerir que un turno de empleados arme un inventario (recepción,
depósito y reposición) y un segundo ó aún un tercer turno que lo desarrolle
(selección de pedidos y despacho)
·
Simplificación.
Reduzca, elimine ó combine movimientos y/ó equipamiento innecesario.
·
Utilización del
espacio. Haga un uso óptimo del cubicaje del edificio, aproveche la altura del techo.
·
Mecanización.
Considere a la mecanización siempre que fuera posible y cuando tenga un buen
costo-beneficio.
·
Tamaño de las unidades.
Incremente la cantidad, el tamaño ó el peso de las unidades de carga, evite los
pallets incompletos, que desperdician espacio e incrementan los costos de
manipulación.
·
Selección de
equipamiento. Considere todos los aspectos de la manipulación de materiales (el
movimiento, el peso y las distancias recorridas)
·
Standardización.
Standarice los métodos de manipulación así como también los tipos y los tamaños
de los equipos de manipuleo.
·
Adaptabilidad. Cuando
no se justifica un equipamiento para un propósito específico, use métodos y
equipamiento que pueden realizar mejor las tareas y aplicaciones.
·
Utilización.Planifique
el uso óptimo del equipamiento de manipulación y del personal. No ocasione
embotellamientos.
·
Mantenimiento.
Planifique el mantenimiento preventivo y programe reparaciones de todo el
equipo.
·
Obsoleto. Reemplace
métodos y equipos de manipulación obsoletos, por otros más eficientes para
mejorar las operaciones y reducir los costos.
·
Rendimiento. Determine
la suficiencia en el rendimiento de manipulación, en términos de gasto por
unidad manipulada.
·
Seguridad. Provea métodos y equipos apropiados para una
manipulación segura.
Disposición de la mercadería
·
Ubicación. ubique la
mercadería de mayor movimiento cerca del muelle de carga.
·
Distancia. Mueva la
mercadería la menor cantidad de veces posible.
·
Manipuleo especial.
Ubique los productos especiales en unidades más chicas a una caja completa, en
un área ó habitación especial (una habitación de reempaquetamiento que está
separada y segura del resto del área de trabajo)
·
Material peligroso.
Almecene material peligroso, tal como insecticidas y líquido de encendido del
carbón de leña, en un área separada del resto del edificio, lejos de todos los
alimentos. Planifique el sistema de rociado dentro del rack que requieren los
productos peligrosos.
·
Productos susceptibles
a infestación. Almacene los ítems tales como comida para perros, harina y
cereales, de manera que puedan ser
fácilmente rotados y que estén a salvo de infestación.
·
Items de forma
extraña. Seleccione ítems, como por ejemplo escobas y estropajos de piso, en
último término.
·
Cajas susceptibles a
daños. Ponga estas cajas, incluyendo aquellas con cosas de vidrio, en la base ó
en los huecos de picking de abajo.
·
Productos difíciles de
apilar. Siempre que sea posible ponga en las racks ítems como mercadería en
bolsas y contenedores plásticos.
PALLETS
Y RACKS DE PALLETS
Todos los centros de distribución (convencionales,
mecanizados ó automatizados) tienen en común los pilares fundamentales: pallets
de madera y racks de pallets. La industria apunta a standardizar los pallets,
pero hay una gran variedad de pallets en uso.
El pallet de madera es la base sobre la cual se ubican las unidades de carga y se mueven. Los racks
son lo mas apropiado para llevar a cabo las funciones de selección de pedidos,depósito y
reabastecimiento, eficientemente.
Un pallet de madera es una plataforma movible usada para
apilar la mercadería (2). Las cajas se ubican sobre los pallets, ya sea
manualmente ó mecánicamente, de manera que el total de la unidad de carga pueda
ser movido a la vez. . La disposición de las cajas en forma de bloques
alternantes crea un esquema entrelazado
que estabiliza al pallet durante las operaciones de manipulación y apilamiento normales.
Tipos de pallets
El pallet de madera, introducido durante la Segunda Guerra
Mundial, fue adoptado como un medio económico y eficiente de manipular grandes cantidades de mercadería a
traves de autoelevadores ó zorras. Los pallets son un elemento esencial en el
abordamiento de las unidades de carga, desde la recepción de la materia
prima por el fabricante atravesando
todas las etapas en el ciclo de distribución, hasta el comercio minorista.
Virtualmente todos los pallets usados en la industria
alimentaria son hechos de madera dura y se mantienen unidos mediante tornillos.
Aunque ha habido muchas clasificaciones diferentes de pallets, la industria
alimentaria ha designado 2 medidas standard de pallets : unos de 120 x 100 cm y otros de 100 x 80 cm.
Los pallets más grandes se usan para ítems que se mueven en volúmenes sustanciales, mientras
que los pallets más pequeños son más apropiados para ítems de menor movimiento.
El uso de pallets chicos agregará
trabajo al proceso de recepción
y descarga, ya que los fabricantes no despachan en partes pequeñas. Ellos usan
pallets de 120 x 100, planchas de papel (slip sheets) del tamaño de la unidad
de carga, que posee aletas que pueden
ser agarradas por el equipo de los autoelevadores para mover la carga a
otra plataforma y algunas veces
también apilan la carga sobre el piso
de los carros.
Los pallets pueden ser ó retornables ó prescindibles. Los
prescindibles se usan una vez y se descartan. Como la industria
alimentaria es sumamente dependiente de
los pallets y gasta millones de dolares cada año para comprarlos, mantenerlos y
repararlos, la asociación industrial ha
comprometido a los fabricantes, distribuidores y minoristas para que se reúnan y dialoguen sobre cómo resolver los problemas de
pallets.
Usar un sistema de pallets tiene varias ventajas. Los
pallets de madera pueden ser utilizados
como parte de un proceso de envíos que
comienza con los fabricantes y termina cuando los productos se venden en los
comercios. Hacen que el transporte sea más eficiente al permitir manipular las
cargas desde los cuatro costados, permitiendo así un uso más efectivo de la
superficie del piso del trailler, reduciendo el tiempo de descarga (
permitiendo manipular dos cargas de pallets como si fueran una sola,
posibilitando de esa manera el doble
piso en los traillers y vagones), y reduciendo el daño a los productos en
transito si es que los esquemas de
pallets y las dimensiones de los paquetes se diseñan de manera tal que las
cajas se puedan poner entrelazadas sin que
sobresalga de los lados del pallet.
Los pallets hacen que la programación de las tareas sea
fácil porque muchos trabajadores del centro de distribución pueden operar
eficientemente los equipos autoelevadores. Los pallets también posibilitan un
menor gasto del tiempo en tareas como chequeo de los productos ya que la
mercadería puede ser contada por carga ó por hilera en vez de producto por
producto.
A pesar de sus varias ventajas, los sistemas de
pallets poseen desventajas. Los pallets
requieren de espacio en el equipamiento
que los transporta y puede suceder que se caiga la carga del pallet durante su
transporte.. Debe haber además un sistema para reparar ó reemplazar pallets dañados, depositar los pallets en el
establecimiento y intercambiar pallets. Los problemas surgen cuando se cambian
los pallets del centro de distribución por otros de inferior calidad. Además
pueden provocar daño a la mercadería si no son correctamente utilizados.
De acuerdo a Noticias
de Supermercados el Comité afirmó
que los daños relacionados con pallets
son un problema que cuesta 2500
millones de dólares a toda la cadena de distribución y que se requirió de una
serie de pasos para solucionar los
siguientes problemas (13):
·
Tamaño del pallet. El comité afirmó que el 20 % de todos los daños a los productos
producidos por pallets se pueden atribuir
a pallets de baja calidad.
·
Característica de las cargas de pallets. La combinación de las cargas que no se ajusten a las dimensiones del pallet y sean inestables,
contribuyen al 50% del daño a los productos producidos por pallets.
·
Esquemas de unidades de carga. Un tercio del daño
de los productos cargados en pallets es causado sólo por cargas de pallets poco
estables.
·
Peso de container. El exceso de peso afecta
la habilidad de una operación de manipular pallets en forma segura y
productiva.
·
Marcaje de los containers. Los problemas surgen cuando el marcaje de los containers es
ilegible.
·
Dimensiones del container. Los containers muy
grandes son una fuente de daño a la mercadería.(13)
Hubo además, repetidos intentos en la industria alimentaria
de establecer un programa viable de intercambio de pallets para tratar el
problema de intercambio de pallets de diferente calidad ó cantidad. La
industria continúa buscando maneras de resolver el problema.
Para almacenar eficientemente unidades de carga, se crearon
zonas de metal que podían usarse junto con los autoelevadores. Los racks han
evolucionado de simples estructuras de metal a unidades altamente flexibles
empleando el concepto de “set de erectores”. Otorgan a los centros de
distribución un esqueleto ó armazón del tipo “construcción dentro de una
construcción”, para el almacenamiento de unidades de carga. Los racks modernos
se diseñan para acomodar unidades de carga de mercadería de distintos tamaños.
Hay varios tipos de racks disponibles, incluyendo la convencional (drive-in ó
drive-through), racks gravitatorias y racks push-back La
elección del diseño y tipo de rack depende de un número de variables:
·
Altura real de
apilamiento del producto.
·
Tamaño de los pallets.
·
Peso del producto.
·
Altura de las cargas
de pallets.
·
Sistemas de operación.
·
Ancho del pasillo.
·
Tipo de elevador.
Racks
Racks de selección convencional
Estas se clasifican de acuerdo a la configuración del área
de selección (1,2ó3 niveles) (9). Estas racks (ver figura 4.2) se construyen
generalmente con estructuras verticales y vigas tipo estante de manera tal que
no se mueva fácilmente.
La rack de un nivel puede acomodar dos cargas de pallet de
altura stándard (una encima de la otra) y que contienen los mismos ítems en la
línea de selección, ó puede acomodar una sola carga de pallet que tenga una
altura mayor que la standard.
La rack de dos niveles soporta dos cargas de pallets, una
encima de la otra pero sin tocarse. Un pallet puede ponerse en un hueco de
selección y el otro en otro hueco de selección encima del anterior.
La rack de tres niveles está diseñada par ítems que se
almacenan en cantidades menores a un pallet completo. Algunas operaciones usan
el rack de tres niveles para manipular ítems en los pallets que no necesitan
una altura completa del hueco. A estos se los llama huecos de tres niveles ó
racks de pallets de tres niveles.
La rack de tres niveles es además apropiada para los
productos que se apilan a mano desde pallets parcialmente llenos a los lugares
del hueco. Es posible el uso efectivo del método de apilamiento a mano en
combinación con las racks de pallets incompletos, pero requiere un buen control
del hueco y una operación de recepción eficiente.
La mayoría de los racks convencionales tienen una abertura
vertical de 117 a 122 cm. y una profundidad que depende del tamaño del pallet y
su ubicación en el rack. Muchos establecimientos tienen 4 aberturas de huecos
básicas: una de 28 pulgadas para pallets parciales y de poco movimiento(frecuentemente
de madera y pequeños), una de 46 pulgadas para los ítems promedio y una de 60
pulgadas y otra de 84 pulgadas para los de mayor movimiento y mayor volumen.
Tambén parece ser stándard un espacio libre horizontal de 244 a 274 cm. La
extensión más larga permite el apilamiento de tres pallets pequeños mientras
que extensiones más cortas pueden acomodar dos pallets grandes si se maneja
adecuadamente el espacio.
El espacio de reserva en las racks de arriba del hueco de
selección se utiliza para almacenar el excedente de pallets. Para un uso
efectivo de este espacio se pueden usar racks de 4,5 ó 6 niveles. Estas racks
multi nivel son particularmente útiles en establecimientos con cielorrasos
altos.
El uso de racks de selección convencional tiene tanto ventajas
como desventajas. Se pueden ajustar para satisfacer las necesidades de
almacenamiento siempre cambiantes y pueden ser usadas en establecimientos de
cielorrasos altos. Contribuyen a un manipuleo eficiente y producen menos daño a
los productos. Si embargo, son costosas y limitan el número de pallets que se
pueden ubicar en cada hueco de selección. Resultan en una menor cantidad de
pallets por metro cubico disponible, pero otorgan un 100% de utilización de
cada posición al mismo tiempo que ayudan en la rotación.
Racks drive-in y drive-through.
Las racks drive-in pueden moverse en parte mientras que las
drive-through pueden movilizarse a través de todo el trayecto, ya que las vigas
horizontales corren en forma perpendicular al pasillo y no bloquean la entrada.
El hueco se llena cargando el rack una fila por vez, usando un método similar
al apilamiento en el piso. Hay varias formas distintas de acomodar los pallets:
2, 3 ó más pallets en profundidad y se pueden utilizar ya sea con espacio
horizontal y vertical.
Las racks drive-in y drive-through se desarrollaron para
aumentar la superficie del piso y la altura. Son efectivas para almacenar
volúmenes de cargas idénticas que requieren al menos de 6 pallets por período
de recambio. Son excelentes para mercadería que podría dañarse si se la
almacena una arriba de la otra, como por ejemplo la comida para perros, harina
ó productos envasados en plástico ó cartón tales como suavizantes,
blanqueadores y agua mineral.
Las racks drive-in y drive-through tienen varias ventajas.
Proveen un almacenamiento óptimo de las cargas palletizadas y pueden aumentar
el área útil del depósito en un 60%.
Estas racks contribuyen eficientemente a la recolección de
los pedidos y pueden ser utilizadas con un sistema computarizado de ubicación
de stock, si es que no poseen más de dos pallets de profundidad.
Sin embargo para asegurar el sistema de rotación de
inventario FIFO(primeras entradas, primeras salidas) cuando se recibe un
producto, todo el stock ya ubicado en una rack drive-in puede que necesite ser
movido de lugar para que pueda almacenarse nueva mercadería detrás de él.
Tanto las racks drive-in como las convencionales son
fuertes, pero se pueden dañar si se las manipula sin cuidado. Los operadores de
los autoelevadores necesitan entrenamiento para evitar que se rompan las racks,
que se salgan las vigas al golpearlas desde abajo, que tiren la carga sobre los
estantes, que arrastren un pallet fuera del estante en lugar de levantarlo y
también para ubicar en el rack una carga de gran tamaño
Sistemas de racks de flujo de gravedad (gravity-flow)
Estos sistemas son útiles para manipular los
reempaquetamientos y líneas de productos de poco movimiento. Este sistema tiene
una serie de estantes inclinados equipados con carros a rodillos. Es
escencialmente una rack que contiene una cinta transportadora. Las unidades
individuales de mercadería se ubican en el rack por la parte de atrás de la
estructura. Los productos se mueven por gravedad al área de recolección. A
medida que se selecciona una unidad, el próximo ítem se mueve para llenar el
hueco.
En la disposición de rack convencional, el personal de
stock y el de selección trabajan en los mismos pasillos, lo cual puede causar
interferencias y retrasos en ambas actividades. Con este sistema los stockers y
los recolectores trabajan en áreas separadas, eliminando así la congestión (8).
El sistema gravitatorio resulta apropiado para operaciones
que almacenan un gran número de ítems individuales (muchos ítems que se eligen
en pequeñas cantidades) y que mueven diariamente al menos la mitad de un metro
cúbico la mayoría de los ítems.
Si se satisfacen estos criterios los gerentes pueden
esperar tener varias ventajas. El sistema por flujo de gravedad asegura
rotación de stock (FIFO), resulta en una menor daño porque las cajas no son
apiladas, aprovecha espacio y elimina la congestión.
Como su uso lleva a una mejor organización hay una
selección y recolección de productos más preciso, un menor recorrido caminado y
un mayor acceso a los productos ya que los ítems, aún los últimos, están
siempre al alcance. Estos sistemas otorgan un gran revestimiento de productos a
lo largo del pasillo de selección e incrementan la productividad de la
selección. Dado que aumenta la densidad de pedidos se puede reducir el tamaño
de la fuerza laboral.
El uso de este sistema también tiene desventajas. El costo
inicial es alto y hay un menor retorno de la inversión cuando el volumen es
pequeño. Muchos piensan que existe menos flexibilidad cuando se usan estos
racks ya que resulta dificultosa la manipulación de productos con forma extraña
y el hacer un inventario de los
productos. Las cajas acumuladas en exceso de estos productos de forma extraña
que no encajan en forma apropiada en el carril de flujo provocan problemas de
depósito.
Racks-push back
Algunos centros de distribución usan un sistema de racks
que almacena pallets de cualquier tipo y tamaño en una profundidad de dos, tres
o cuatro pallets, sin la necesidad de elevadores o accesorios especiales. Este
sistema usa una serie de cargadores de acero en forma de canales que soportan
los pallets y que mueven sin esfuerzo rodillos de cinta transportadora. El
mismo pasillo se usa tanto para cargar como para descargar y no es necesario
movilizarse dentro de la estructura de rack.
“Durante la operación, los operadores de elevadores ubican
el primer pallet a ser almacenado sobre el cargador externo. Cuando se pone el
segundo pallet es usado para echar atrás el primer pallet. Se repite esta
secuencia para cada pallet adicional y es revertida cuando los pallets se sacan
del hueco”.
Las ventajas de estas racks-push back son que puede
incrementar la capacidad de depósito de un establecimiento. Una rack drive-in
tiene una efeciencia del 60% debido al efecto “panal”, en cambio una rack pusn-in
incrementa la utilización del espacio en un 85% y utiliza menos cantidad de
racks para almacenar la misma cantidad de producto (10). Estas racks push back
son apropiadas además para almacenar cargas mixtas de inventario; los huecos no
tienen que utilizarse sólo para un ítem. Además reducen el tiempo de carga y
descarga y facilitan la reposición (10).
Sin embargo hubo registros de pallets que quedaron colgando
(moviéndose con esfuerzo) en las racks. Antes de realizar una compra importante
de este tipo de equipamiento, resulta una buena política testear algunos.
Stándards y seguridad de las racks
La información vigente en cuanto a stándards de racks y
criterios para su uso está disponible en la publicación del Instituto de
Fabricantes de Racks (RMI). La asociación nacional de prevención de incendios
publica información sobre la seguridad contra incendios relacionada con las
racks.
Almacenamiento y reparación de cajas incompletas
Las operaciones del centro de distribución varían en sus
procedimientos de manipulación de cajas incompletas. Aunque muchas usan
técnicas de depósitos convencionales, muchas otras han adoptado equipos de
manipulación de materiales tales como carrouseles y sistemas de almacenamiento
y reparación de cargas pequeñas automatizadas (AS-RS).
Carrouseles
Un sistema de carrousel consta de una serie de cajones
mecánicos rotadores, que están unidos entre sí y que se mueven en un carril en
una dirección vertical u horizontal. Puede operar independientemente o en
conjunto con otros equipos de manipulación de materiales, tal como vehículos
automatizados (AGVs).
Los sistemas varían de acuerdo al número y longitud de los
cajones. Es común que los carrouseles horizontales tengan entre 4,6 y 30,5 cm.
de largo, 1,8 a 7,6 mts. de alto y que tengan de 16 a 50 cajones. Los
carrouseles verticales, que están dentro de laminados metálicos, varían de 2,4
a 10,7 mts de altura. Las dimensiones de los cajones dependen de los tipos de
productos almacenados.
Los carrouseles se operan por medio de interruptores de
mano o de pie, teclas digitales ó controles de micropocesadores.
Cuando se activa el sistema, los carrouseles giran y
alcanzan al operador por el trayecto más corto.
En el centro de distribución los carrouseles deberían
usarse generalmente para pequeñas piezas, grandes números de unidades de stock
(SKUs), cajas incompletas y para productos de baja rotación.
No deberían usarse en áreas donde hubiera frecuentemente
fallas en la energía ó cuando el espacio sea reducido (4). Se los ve comúnmente
en las áreas de reempaquetamiento.
El uso de carrouseles puede ahorrar espacio y trabajo e
incrementar la productividad del proceso de selección. Los que son asistidos
por computadora son además útiles para el almacenamiento al azar y para la
recolección múltiple.
Sistemas de reparación y
almacenamiento de cajas pequeñas
Es un sistema de almacenamiento y reparación automatizado
en el cual los contenedores de los estantes se mueven horizontal ó
verticalmente a través del pasillo del depósito hacia la estación de trabajo.
Es operado con una tecla ó con una computadora. La altura varía entre 2,4 y
15,2 mts y puede ser de 12,2 hasta 61 mts de largo.
Se usan para los mismos tipos de ítems que los carrouseles,
pero son más automatizados, tienen mayor capacidad y son más rápidos. Son
también mucho más caros y difíciles de mantener
A la derecha de una rack convencional hay una gravity-flow
utilizada para manipular reempaquetados
y otros productos de baja salida
Ubicación de la mercadería
Las reglas para ubicar la mercadería en los
establecimientos son tan variadas y numerosas como los sistemas operativos. Sin
embargo, la guía tradicional para la disposición de los establecimientos de
distribución de alimentos ha sido la aplicación de la Curva de Distribución de
Pareto. Los estudios de las operaciones de distribución han revelado que la
curva de Pareto describe en forma precisa el movimiento de productos dentro de
los centros convencionales.
La curva de Pareto gráfica la relación entre el volumen de
mercadería manipulado y el número total de productos stockeados. La curva
muestra que el 20 % de todos los ítems es responsable del 80 % del volumen de
despacho. La Figura 4.4 ilustra cómo un pequeño porcentaje de ítems es
responsable del grueso del volumen despachado (11). Cuando se la aplica a un
centro de distribución convencional, la curva de Pareto ayuda a determinar cómo
y dónde deberían almacenarse los ítems, la prioridad de las ventas del cliente
y las cantidades eficientes de recolección (picking) de pedidos. El diseño básico
del centro está influenciado por la necesidad de concentrarse en los de gran volumen (el 20 %) y asignar el
remanente 80 % a ubicaciones subordinadas.
Huecos del piso
En la mayoría de los establecimientos los huecos del piso
más comunes varían de 2 a 5 hileras de profundidad, con pallets con 2 a 4 cargas de altura. Los productos de mayor
volúmen pueden revestir 2 a 5 huecos en la línea de picking, dependiendo del
espacio de la caja, las dimensiones y el movimiento. Cuando se reponen estos
productos, los operadores de autoelevadores dejan caer los pallets almacenados
en la parte de arriba. Pero pueden aparecer problemas con la rotación de stock
y con la ubicación de las racks drive-in en el hueco.
Cuando se recibe
nueva mercadería, el stock más viejo ubicado en el hueco se debe retirar
temporariamente para que se pueda poner el nuevo en la parte de atrás,
asegurando una rotación de inventario FIFO. El grado requerido de manipulación
adicional de pallets depende de cuántos pallets de mercadería quedaron de cada
período de recambio previo.
Obviamente, el gasto de productos de realmacenamiento puede
ser significativo. Estos puntos también se aplican al uso de racks drive-in.
Huecos de racks versus huecos
de piso
Debido al costo que ocasiona el canje ó intercambio de racks, el problema de si usar ó no
racks no es de fácil resolución. Los racks contribuyen a la eficiencia del
depósito pero aumentan el costo inicial. La decisión de usar racks se justifica
si la pequeña cantidad adicional de
costo más la inversión de las racks es compensada por el ahorro en los costos
de almacenamiento.
En muchos establecimientos la curva de Pareto es aplicable.
Hasta un 80 % de los ítems del inventario se pueden ubicar en racks debido al
tamaño del lote y el período de recambio. Como los ítems de bajo movimiento
provocan el mayor costo en almacenamiento, lo importante es lograr una máxima
eficiencia de almacenamiento para ellos. Generalmente cualquier ítem que tenga
un movimiento promedio de menos de 6 pallets por semana, deberían ubicarse en
posiciones convencionales del rack.
Sistema de huecos designados
(fijos)
El sistema de huecos fijos se diseña para otorgarle a cada
ítem del centro de distribución una ubicación permanente en el hueco de
picking. Cada vez que se recibe un ítem, siempre se le pone en el pallet el
mismo número de hueco que indica dónde ubicar la mercadería. Por ejemplo, en un
establecimiento dado, las latas de
ponche rojo Hawaian siempre se asignan al hueco 16-322
Cuando se usa el sistema de huecos fijos, la mercadería
puede marcarse de acuerdo a grupos de familias de cajas, movimientos de
productos, materiales de empaque ó una combinación de estos criterios. Se debe predeterminar la cantidad de espacio
asignada a cada ítem.
El máximo nivel de inventario para el período de recambio
es la consideración clave a tener en cuenta al establecer la ubicación del ítem
en el depósito.
Con este sistema, algunas ubicaciones se dejan libres para
acomodar ítems nuevos, desbordes estacionales e ítems promocionales. Algunos
productos estacionales como salsa de arándano y carbón de leña, pueden moverse
a huecos temporarios durante los meses de alta ó baja demanda.
Este sistema fijo tiene ventajas. Permite un esquema de
selección de pedidos controladoy sistemático, lo que influye en la eficiencia
operativa total del establecimiento. La disposición de los productos se puede
cambiar para satisfascer las demandas del entorno operativo y los ítems
devueltos ó las cajas mal ubicadas pueden stockearse de nuevo fácilmente.
El sistema tambien produce un efecto sobre el inventario:
Hace saltar a la vista errores ó puntos débiles en las políticas de compra y en
la asignación de espacio, ya que el inventario tiene una ubicación fija.
Resulta además en menos equivocaciones al leer los números de ubicación, al
identificar ítems, ensamblar pedidos y facturar clientes.
Hay tambien desventajas. Puede forzar la ubicación de
mercadería en exceso (desborde de stock) en las áreas de depósito, requiere de
un esfuerzo adicional para manipular ítems promocionales de gran volumen y
provoca la doble manipulación de algunos items.
Cuando no estan en uso los sistemas on-line, este sistema
fijo requiere diligencia extra en los procedimientos de rotación de stock y
ocasiona pérdida de productos en las áreas de depósito.
Algunos centros de distribución usan sistemas alfa
numéricos (letras y números) para identificar el pasillo y la ubicación de
hueco.
TIPOS
DE DISPOSICIÓN DE MERCADERIA
La disposición de la mercadería dentro del centro de
distribución incluye tanto el deposito como la ubicación de productos para el
ensamble ó armado de pedidos. Las empresas pueden usar uno ó más de los
siguientes tipos de disposición: (1)
agrupación por familia de productos; (2) movimiento de volumen/cajas; (3)
espacio de las cajas), (4) necesidades de los comercios y tiendas de barrio.
Antes de decidir cuál método usar, los gerentes deben
considerar el impacto de su layout sobre las operaciones minoristas. Dado que
la mayoría de los costos originados al mover los productos desde el hueco del
depósito hasta los estantes del comercio se dan en el mismo comercio, los
gerentes del centro de distribución deben considerar el total del ciclo de
distribución antes de determinar dónde están las relaciones más importantes.
La mayoría de los mayoristas abastecen una gran variedad de minoristas, de manera que la
disposición de la mercadería debe ser flexible y capaz de manipular cada tipo
de cliente tan rápido como sea posible.
Disposición por familias
El método de disposición (layout) más antiguo es el de
ubicar productos similares por grupos de familia ó por mercancía. Los productos
se clasifican en frutas enlatadas, productos de limpieza, implementos para
hornear, cereales, etc. El objetivo es construir una imágen especular de la disposición
del comercio minorista de manera tal que la mercadería que entra al comercio
sea fácilmente ubicada en los estantes directamente desde los pallets del
depósito. Aunque este layout tiene costos más altos para el proceso de
selección de pedidos, muchas empresas lo usan debido a la importancia que le
dan al servicio que prestan a los comercios minoristas. Los estudios indican
que cualquier reducción en los costos a nivel del comercio tiene un efecto más
considerable que las reducciones en los costos del centro de distribución
debido ala intensidad laboral por paquete de mercadería en el comercio. Una
caja manipulada en el centro se traduce en 12,
24 ó aún 48 paquetes individuales que debe manipular el vendedor minorista.
Cuando los productos pueden ir directamente del pallet al
estante del comercio sin tener que ser clasificado, aumenta la productividad de
la tienda. También aumenta la productividad de los elevadores en el deposito,
dado que todos los pallets entrantes
que son del mismo grupo ó familia de productos se manipulan en un área del
centro. Otra ventaja es que los seleccionadores pueden confeccionar pallets más
estables porque los productos similares generalmente tienen empaquetamientos ó
paquetes similares.
Sin embargo, el layout por grupo familiar viola los
principios de costos de manipulación de cajas e incrementa los costos de
selección de pedidos. La asignación de espacio puede ser un problema ya que
varios productos dentro de la misma familia pueden tener movimientos de caja
substancialmente más altos ó bajos entre sí, por semana.
Cuando varían los layouts de los comercios minoristas
clientes, es difícil agrupar por familias en una forma que tenga sentido para
el comerciante
Muchos establecimientos combinan operaciones mecanizadas y automatizadas.
Disposición por volumen ó
movimiento de cajas
Se basa en la curva de Pareto: el 20 % del inventario es
responsable del 80 % del volumen manipulado, el 80 % restante es responsable
del 20 % del volumen.
Usando esta curva, se planifica el layout del inventario
para facilitar la selección de pedidos así:
(1) ubicando la mercadería de movimiento más rápido cerca
del área de despacho; (2) manipulando los pallets de mercadería la menor
cantidad de veces posible y (3) moviendo toda la mercadería la distancia más
corta posible.
Muchas empresas que usan este layout establecen pasillos de
distribución y pasillos de rápido movimiento. Ubican los ítems con el volumen semanal más grande tan cerca
de los muelles de carga como sea
posible. Algunas operaciones establecen además pasillos de pallets para
manipular ítems de gran volumen tales como blanqueadores, toallas de papel y
carteras, los cuales se piden sólo como lotes de pallets enteros. El 80 %
remanente se arregla de acuerdo al movimiento de las cajas.
El layout por volumen ó por movimiento de cajas, aumenta la
velocidad de la función de selección de pedidos e incrementa la productividad
de toda la operación. El layout basado en el movimiento del inventario también
observa los principios de costos de manipulación de cajas, los cuales son
extremadamente eficientes en manipular
mercadería.
Este método tiene la desventaja de disminuir la
productividad a nivel del comercio
porque la mercadería no es recibida en grupos por familias de productos que
sean adecuados para el diseño del pasillo del comercio.
Layout por espacio de caja
Algunas empresas
basan sus arreglos de mercadería en las dimensiones de las cajas. Todos los
productos envasados en los contenedores de despacho del mismo tamaño se agrupan
y se ubican uno al lado del otro. El objetivo es sacar ventaja de la rutina
normal de llenado del pedido, que hacen los selectores y que generalmente
involucra la selección de cajas con las mismas dimensiones.
Los seleccionadores que arreglan sus rutas de recolección
de pedidos por espacio de caja, construyen cargas palletizadas bien armadas, lo
cual reduce los daños a los productos cuando éstos son transportados. Sin
embargo, este layout puede violar los principios de costos de manipulación de
cajas y tonelaje.
Layout para comercios
pequeños y tiendas de barrio
Comúnmente los centros de distribución tratan de prestar
servicio a comercios grandes. Es más costoso ensamblar y enviar pedidos para
pequeños comercios. Algunas pocas empresas han establecido líneas de selección
cortas para superar este problema.
Los productos que conforman la mayoría de los pedidos de
los comercios pequeños se disponen en un área específica ó grupos de pasillos
de la disposición del establecimiento. El seleccionador de pedidos no tien que viajar
de un lado a otro del establecimiento parallenar el pedido del comercio
pequeño.
ASIGNACION
DEL ESPACIO DESTINADO A LOS PASILLOS
Dado que la mayoría de los centros de distribución de un
piso tienen pasillos de 3 a 3,7 metros de ancho, la asignación del espacio destinado a los pasillos ha aumentado hasta llegar a ser del 40 % del
espacio total del centro de distribución.
Apilamiento en angulos
rectos.
El sistema básico
de asignación de espacio destinado a pasillos es : apilamiento en ángulo recto ó a 90 grados. La Figura 4.5
muestra una disposición a 90 grados que usa un espacio de 131 mts2.
(2). Con los revestimientos de pallets
en ángulo de 90 grados, se pueden acomodar 64 revestimientos y 128
pallets sobre el piso.
Pasillos anchos versus pasillos
estrechos
Los administradores deben analizar sus establecimientos y
considerar los intercambios de costos cuando analizan cúan anchos hacer los
pasillos. Los costos totales del establecimiento consisten en costos de
construcción (20%), equipamiento ( 10 %)
y mano de obra (70%).
Algunos gerentes prefieren pasillos estrechos y carros bastante caros que sean angostos para
reducir los costos operativos y de mantenimiento. Otros gerentes prefieren
pasillos más anchos que puedan acomodar
los carros contrabalanceados que son más rápidos, reducen la congestión y le
dan a los trabajadores más espacio para trabajar. La Tabla 4.2 ennumera algunos
de los factores que los gerentes consideran al tomar la decisión sobre el ancho
del pasillo (5,6).
El gran costo de los terrenos asi como tambien los
autoelevadores mejorados tecnológicamente, ocasionaron un gran cambio en las
operaciones realizadas en pasillos estrechos.
Tabla 4.2 Diferencias
en el uso de pasillos
anchos verus angostos en los centros de
distribución
|
Operación |
Ancho (3-3,6 metros) |
Angostos (1,8-2,4 metros) |
|
Distancia de recorrido |
mayor |
menor |
|
Selección de caja |
fácil |
más dificil |
|
Manipulación de pallets |
fácil |
más dificil |
|
Uso de autoelevadores contrabalanceados |
posible |
restringido a carros eléctricos de
pasillo angosto |
|
Espacio en el piso utilizado |
grande;aumento de los costos de
ocupación |
menor |
|
Espacio de almacenamiento disponible |
limitado;mayor estabilidad de stock |
mayor;menor estabilidad de stock |
|
Daño de productos |
leve |
más posible |
|
Tráfico de 2 vías |
fácil |
dificil; puede ser requerido un tráfico
de 1 vía |
|
Depósito y selección |
puede hacerse al mismo tiempo, con poca
interferencia |
no se puede hacer al mismo tiempo; se
necesitan 2 turnos |
4.-
MANIPULACION DE PRODUCTOS
PERECEDEROS
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