3.-

LA OPERACIÓN:

MANIPULACION DE MERCADERIAS Y DISPOSICIÓN INTERNA

 

 

Factores básicos

 

Cuando los  ejecutivos construyen la operación del centro de distribución y determinan la disposición del establecimiento, deben tener en cuenta todos los factores descriptos en el último capítulo.

Deben determinar además qué sistemas administrativos y operacionales deberán utilizar para administrar el movimiento, el tiempo, la cantidad y el espacio. El uso productivo del costoso espacio para depósito requiere de movimientos eficientes de productos de manera de hacerlos disponibles en la cantidad justa cuando se los necesita. La integración adecuada de todos los factores depende del esquema de flujo de manipulación de materiales  dentro del establecimiento.

 

Enfoques convencionales, mecanizados y automatizados

Se clasifica a los centros de distribución en base a los sistemas de manipulación de materiales que adopta. La literatura comercial siempre habla de establecimientos convencionales, mecanizados ó con un alto grado de automatización.

Los establecimientos que han sido  clasificados como convencionales operan con un sistema basado en pallets, zorras y autoelevadores. Los que son mecanizados mantienen las operaciones básicas convencionales pero además adoptan racks tobogán, un sistema de cintas transportadoras y otros dispositivos de selección de pedidos mecánico. Los establecimientos clasificados como automatizados usan sistemas de elevación manejados por computadora como por ejemplo los sistemas de almacenamiento automatizado y de reparación (AS/RS) y los vehículos graduados automáticamente (AGVs).

 

·         En realidad, la diferenciación entre los tipos de establecimientos se está  haciendo difusa. Los establecimientos convencionales están adoptando la marcación de pallets generada por computadora y los sistemas de recepción on-line.  Las operaciones mecanizadas se han vuelto automatizadas con el uso de dispositivos  asistidos por computadora. Muchas operaciones automatizadas de alto nivel, aún manipulan algunos ítems convencionalmente ó usan equipamiento mecanizado para algunas operaciones particulares.

 

La tendencia en la distribución de alimentos es  que las operaciones se vuelvan operaciones asistida por computadora y que usen códigos de barras, scanners y sistemas de transporte; mientras que los sistemas que fueron alguna vez todo mecanizados están dándose cuenta  de que los dispositivos y sistemas por computadora pueden incrementar la productividad en las operaciones.

·       Sistemas de entrada de pedidos. Los sistemas se usan para registrar electrónicamente los pedidos. Los clientes transmiten sus pedidos usando dispositivos manuales, computadoras personales ó el teléfono. Los sistemas de entrada de pedidos pueden ingresar múltiples pedidos a la vez y notar cualquier  problema que deba ser resuelto por el personal de servicios al cliente. Estos sistemas generalmente se entremezclan  con los sistemas de administración de inventario de manera tal que pueda mantenerse un registro actual de los niveles de stock.

·       Sistemas administrativos. Estos sistemas se usan para registros del personal, pagos a empleados, funciones contables y registros generales.

Toda operación de distribución usa algún tipo de combinación de los sistemas mencionados. Cualesquiera que elijan, operativo ó administrativo, van a tener un efecto sobre la disposición interna del establecimiento.

 

 

MANIPULACION DE MATERIALES

 

Aunque los establecimientos usan distintos sistemas, tienen muchos objetivos y principios de manipulación de materiales en común y usan pallets y racks de pallets como pilar fundamental.

 

Objetivos de la manipulación de materiales

La manipulación de materiales es estrictamente una función de servicio, no añade valor alguno a los productos. Sin embargo, afecta directamente los costos y beneficios. Es crítico elegir el sistema adecuado, ya que el almacenamiento, selección y costos de envío del inventario, representan la mayoría de los costos operativos de un centro de distribución.

Siempre que sea necesario, considerar cambios en los sistemas de manipulación de materiales, los gerentes deben tener en cuenta varios objetivos:

·       Capacidad incrementada. Los cambios en los sistemas de manipulación de materiales y en el equipamiento, deberían resultar en un mejor uso del espacio del edificio. Esto es crítico ya que entre le 40 y el 55 % del espacio total disponible en el centro de distribución se utiliza para almacenar  y seleccionar  mercadería. Los cambios deberían también mejorar la disposición de manera que el tiempo total de trabajo se reduzca. Por ejemplo, un cambio efectivo podría minimizar el trayecto en los viajes de selección. La capacidad  se puede  incrementar  a través de un uso más productivo del equipamiento y una más rápida carga de los traillers externos.

·       Desperdicio reducido. Las mejoras en los sistemas de manipulación de materiales pueden reducir el desperdicio. A través de una mejor y menor  manipulación, se controla mejor el agotamiento de stock y los daños a los productos.

·       Mejores condiciones de trabajo. Cuando se mejoran los sistemas de manipulación de materiales hay una mayor seguridad para el personal, los productos y el equipamiento. Los nuevos sistemas pueden facilitar el trabajo al personal y la fatiga del personal se puede reducir.

·       Mejora en la distribución. Los cambios pueden llevar a una mayor eficiencia en el despacho y la recepción. El ruteo de los camiones también se mejora.

·       Costos reducidos. Los procedimientos de  manipulación mejorados pueden llevar a una mejor productividad a través de la simplificación y/ó mecanización del trabajo y puede reducir el papelerio. También puede resultar en un mejor control de inventario.

 

 

 

 

Principios de la manipulación de materiales

Los detalles de la disposición interna deberían planificarse con los siguientes principios de manipulación de materiales en mente, para asegurar niveles de eficiencia máximos tanto en las operaciones como en la disposición de la mercadería.

 

Operaciones

·       Planificación. Desarrolle una perspectiva de la operación interna antes de fijar atención en funciones ó segmentos específicos.

·       Sistemas. Integre tantas actividades de manipulación como sea posible, para que resulte  en un sistema  de operaciones coordinado.

·       Flujo de materiales. Genere  una secuencia de operaciones y  una disposición de equipamiento  optimizando el flujo de materiales. Esto puede requerir que un turno de empleados arme un inventario (recepción, depósito y reposición) y un segundo ó aún un tercer turno que lo desarrolle (selección de pedidos y despacho)

·       Simplificación. Reduzca, elimine ó combine movimientos y/ó equipamiento innecesario.

·       Utilización del espacio. Haga un uso óptimo del cubicaje del edificio, aproveche  la altura del techo.

·       Mecanización. Considere a la mecanización siempre que fuera posible y cuando tenga un buen costo-beneficio.

·       Tamaño de las unidades. Incremente la cantidad, el tamaño ó el peso de las unidades de carga, evite los pallets incompletos, que desperdician espacio e incrementan los costos de manipulación.

·       Selección de equipamiento. Considere todos los aspectos de la manipulación de materiales (el movimiento, el peso y las distancias recorridas)

·       Standardización. Standarice los métodos de manipulación así como también los tipos y los tamaños de los equipos de manipuleo.

·       Adaptabilidad. Cuando no se justifica un equipamiento para un propósito específico, use métodos y equipamiento que pueden realizar mejor las tareas y aplicaciones.

·       Utilización.Planifique el uso óptimo del equipamiento de manipulación y del personal. No ocasione embotellamientos.

·       Mantenimiento. Planifique el mantenimiento preventivo y programe reparaciones de todo el equipo.

·       Obsoleto. Reemplace métodos y equipos de manipulación obsoletos, por otros más eficientes para mejorar las operaciones y reducir los costos.

·       Rendimiento. Determine la suficiencia en el rendimiento de manipulación, en términos de gasto por unidad manipulada.

·       Seguridad.  Provea métodos y equipos apropiados para una manipulación segura.

 

 

Disposición de la mercadería

·       Ubicación. ubique la mercadería de mayor movimiento cerca del muelle de carga.

·       Distancia. Mueva la mercadería la menor cantidad de veces posible.

·       Manipuleo especial. Ubique los productos especiales en unidades más chicas a una caja completa, en un área ó habitación especial (una habitación de reempaquetamiento que está separada y segura del resto del área de trabajo)

·       Material peligroso. Almecene material peligroso, tal como insecticidas y líquido de encendido del carbón de leña, en un área separada del resto del edificio, lejos de todos los alimentos. Planifique el sistema de rociado dentro del rack que requieren los productos peligrosos.

·       Productos susceptibles a infestación. Almacene los ítems tales como comida para perros, harina y cereales, de manera que puedan  ser fácilmente rotados y que estén a salvo de infestación.

·       Items de forma extraña. Seleccione ítems, como por ejemplo escobas y estropajos de piso, en último término.

·       Cajas susceptibles a daños. Ponga estas cajas, incluyendo aquellas con cosas de vidrio, en la base ó en los huecos de picking de abajo.

·       Productos difíciles de apilar. Siempre que sea posible ponga en las racks ítems como mercadería en bolsas y contenedores plásticos.

 

PALLETS Y RACKS DE PALLETS

Todos los centros de distribución (convencionales, mecanizados ó automatizados) tienen en común los pilares fundamentales: pallets de madera y racks de pallets. La industria apunta a standardizar los pallets, pero hay una gran variedad de pallets en uso.

El pallet de madera es la base sobre la cual se ubican  las unidades de carga y se mueven. Los racks son lo mas apropiado para llevar a cabo las funciones de  selección de pedidos,depósito y reabastecimiento, eficientemente.

Un pallet de madera es una plataforma movible usada para apilar la mercadería (2). Las cajas se ubican sobre los pallets, ya sea manualmente ó mecánicamente, de manera que el total de la unidad de carga pueda ser movido a la vez. . La disposición de las cajas en forma de bloques alternantes crea un esquema  entrelazado que estabiliza al pallet durante las operaciones de  manipulación y apilamiento normales.

 

Tipos de pallets

El pallet de madera, introducido durante la Segunda Guerra Mundial, fue adoptado como un medio económico y eficiente de  manipular grandes cantidades de mercadería a traves de autoelevadores ó zorras. Los pallets son un elemento esencial en el abordamiento de las unidades de carga, desde la recepción de la materia prima  por el fabricante atravesando todas las etapas en el ciclo de distribución, hasta el comercio minorista.

Virtualmente todos los pallets usados en la industria alimentaria son hechos de madera dura y se mantienen unidos mediante tornillos. Aunque ha habido muchas clasificaciones diferentes de pallets, la industria alimentaria ha designado 2 medidas standard de pallets :  unos de 120 x 100 cm y  otros de 100 x 80 cm.

Los pallets más grandes se usan para ítems que se  mueven en volúmenes sustanciales, mientras que los pallets más pequeños son más apropiados para ítems de menor movimiento. El uso de pallets chicos agregará  trabajo al proceso de  recepción y descarga, ya que los fabricantes no despachan en partes pequeñas. Ellos usan pallets de 120 x 100, planchas de papel (slip sheets) del tamaño de la unidad de carga, que posee aletas que pueden  ser agarradas por el equipo de los autoelevadores para mover la carga a otra plataforma  y algunas veces también  apilan la carga sobre el piso de los carros.

Los pallets pueden ser ó retornables ó prescindibles. Los prescindibles se usan una vez y se descartan. Como la industria alimentaria  es sumamente dependiente de los pallets y gasta millones de dolares cada año para comprarlos, mantenerlos y repararlos, la asociación industrial  ha comprometido a los fabricantes, distribuidores y minoristas para  que se reúnan y dialoguen  sobre cómo resolver los problemas de pallets.

Usar un sistema de pallets tiene varias ventajas. Los pallets de madera  pueden ser utilizados como parte  de un proceso de envíos que comienza con los fabricantes y termina cuando los productos se venden en los comercios. Hacen que el transporte sea más eficiente al permitir manipular las cargas desde los cuatro costados, permitiendo así un uso más efectivo de la superficie del piso del trailler, reduciendo el tiempo de descarga ( permitiendo manipular dos cargas de pallets como si fueran una sola, posibilitando de esa manera  el doble piso en los  traillers y vagones),   y reduciendo el daño a los productos en transito  si es que los esquemas de pallets y las dimensiones de los paquetes se diseñan de manera tal que las cajas se puedan poner entrelazadas sin que  sobresalga de los lados del pallet.

Los pallets hacen que la programación de las tareas sea fácil porque muchos trabajadores del centro de distribución pueden operar eficientemente los equipos autoelevadores. Los pallets también posibilitan un menor gasto del tiempo en tareas como chequeo de los productos ya que la mercadería puede ser contada por carga ó por hilera en vez de producto por producto.

A pesar de sus varias ventajas, los sistemas de pallets  poseen desventajas. Los pallets requieren de  espacio en el equipamiento que los transporta y puede suceder que se caiga la carga del pallet durante su transporte.. Debe haber además un sistema para reparar ó reemplazar  pallets dañados, depositar los pallets en el establecimiento y intercambiar pallets. Los problemas surgen cuando se cambian los pallets del centro de distribución por otros de inferior calidad. Además pueden provocar daño a la mercadería si no son correctamente utilizados.

De acuerdo a Noticias de Supermercados  el Comité afirmó que los daños relacionados con pallets  son un problema  que cuesta 2500 millones de dólares a toda la cadena de distribución y que se requirió de una serie de  pasos para solucionar los siguientes problemas (13):

·       Tamaño del pallet. El comité afirmó que el 20 % de todos los daños a los productos producidos por pallets se pueden atribuir  a pallets de baja calidad.

·       Característica de las cargas de pallets. La combinación de las cargas  que no se ajusten a las dimensiones del pallet y sean inestables, contribuyen al 50% del daño a los productos producidos por pallets.

·       Esquemas de unidades de carga.  Un tercio del daño de los productos cargados en pallets es causado sólo por cargas de pallets poco estables.

·       Peso de container. El exceso de peso afecta  la habilidad de una operación de manipular pallets en forma segura y productiva.

·       Marcaje de los containers. Los problemas surgen cuando el marcaje de los containers es ilegible.

·       Dimensiones del container.  Los containers muy grandes son una fuente de daño a la mercadería.(13)

 

Hubo además, repetidos intentos en la industria alimentaria de establecer un programa viable de intercambio de pallets para tratar el problema de intercambio de pallets de diferente calidad ó cantidad. La industria continúa buscando maneras de resolver el problema.

Para almacenar eficientemente unidades de carga, se crearon zonas de metal que podían usarse junto con los autoelevadores. Los racks han evolucionado de simples estructuras de metal a unidades altamente flexibles empleando el concepto de “set de erectores”. Otorgan a los centros de distribución un esqueleto ó armazón del tipo “construcción dentro de una construcción”, para el almacenamiento de unidades de carga. Los racks modernos se diseñan para acomodar unidades de carga de mercadería de distintos tamaños. Hay varios tipos de racks disponibles, incluyendo la convencional (drive-in ó drive-through), racks gravitatorias y racks push-back La elección del diseño y tipo de rack depende de un número de variables:

·       Altura real de apilamiento del producto.

·       Tamaño de los pallets.

·       Peso del producto.

·       Altura de las cargas de pallets.

·       Sistemas de operación.

·       Ancho del pasillo.

·       Tipo de elevador.

 

Racks

Racks de selección convencional

Estas se clasifican de acuerdo a la configuración del área de selección (1,2ó3 niveles) (9). Estas racks (ver figura 4.2) se construyen generalmente con estructuras verticales y vigas tipo estante de manera tal que no se mueva fácilmente.

La rack de un nivel puede acomodar dos cargas de pallet de altura stándard (una encima de la otra) y que contienen los mismos ítems en la línea de selección, ó puede acomodar una sola carga de pallet que tenga una altura mayor que la standard.

La rack de dos niveles soporta dos cargas de pallets, una encima de la otra pero sin tocarse. Un pallet puede ponerse en un hueco de selección y el otro en otro hueco de selección encima del anterior.

La rack de tres niveles está diseñada par ítems que se almacenan en cantidades menores a un pallet completo. Algunas operaciones usan el rack de tres niveles para manipular ítems en los pallets que no necesitan una altura completa del hueco. A estos se los llama huecos de tres niveles ó racks de pallets de tres niveles.

La rack de tres niveles es además apropiada para los productos que se apilan a mano desde pallets parcialmente llenos a los lugares del hueco. Es posible el uso efectivo del método de apilamiento a mano en combinación con las racks de pallets incompletos, pero requiere un buen control del hueco y una operación de recepción eficiente.

 

La mayoría de los racks convencionales tienen una abertura vertical de 117 a 122 cm. y una profundidad que depende del tamaño del pallet y su ubicación en el rack. Muchos establecimientos tienen 4 aberturas de huecos básicas: una de 28 pulgadas para pallets parciales y de poco movimiento(frecuentemente de madera y pequeños), una de 46 pulgadas para los ítems promedio y una de 60 pulgadas y otra de 84 pulgadas para los de mayor movimiento y mayor volumen. Tambén parece ser stándard un espacio libre horizontal de 244 a 274 cm. La extensión más larga permite el apilamiento de tres pallets pequeños mientras que extensiones más cortas pueden acomodar dos pallets grandes si se maneja adecuadamente el espacio.

El espacio de reserva en las racks de arriba del hueco de selección se utiliza para almacenar el excedente de pallets. Para un uso efectivo de este espacio se pueden usar racks de 4,5 ó 6 niveles. Estas racks multi nivel son particularmente útiles en establecimientos con cielorrasos altos.

El uso de racks de selección convencional tiene tanto ventajas como desventajas. Se pueden ajustar para satisfacer las necesidades de almacenamiento siempre cambiantes y pueden ser usadas en establecimientos de cielorrasos altos. Contribuyen a un manipuleo eficiente y producen menos daño a los productos. Si embargo, son costosas y limitan el número de pallets que se pueden ubicar en cada hueco de selección. Resultan en una menor cantidad de pallets por metro cubico disponible, pero otorgan un 100% de utilización de cada posición al mismo tiempo que ayudan en la rotación.

 

Racks drive-in y drive-through.

Las racks drive-in pueden moverse en parte mientras que las drive-through pueden movilizarse a través de todo el trayecto, ya que las vigas horizontales corren en forma perpendicular al pasillo y no bloquean la entrada. El hueco se llena cargando el rack una fila por vez, usando un método similar al apilamiento en el piso. Hay varias formas distintas de acomodar los pallets: 2, 3 ó más pallets en profundidad y se pueden utilizar ya sea con espacio horizontal y vertical.

Las racks drive-in y drive-through se desarrollaron para aumentar la superficie del piso y la altura. Son efectivas para almacenar volúmenes de cargas idénticas que requieren al menos de 6 pallets por período de recambio. Son excelentes para mercadería que podría dañarse si se la almacena una arriba de la otra, como por ejemplo la comida para perros, harina ó productos envasados en plástico ó cartón tales como suavizantes, blanqueadores y agua mineral.

Las racks drive-in y drive-through tienen varias ventajas. Proveen un almacenamiento óptimo de las cargas palletizadas y pueden aumentar el área útil del depósito en un 60%.

Estas racks contribuyen eficientemente a la recolección de los pedidos y pueden ser utilizadas con un sistema computarizado de ubicación de stock, si es que no poseen más de dos pallets de profundidad.

Sin embargo para asegurar el sistema de rotación de inventario FIFO(primeras entradas, primeras salidas) cuando se recibe un producto, todo el stock ya ubicado en una rack drive-in puede que necesite ser movido de lugar para que pueda almacenarse nueva mercadería detrás de él.

Tanto las racks drive-in como las convencionales son fuertes, pero se pueden dañar si se las manipula sin cuidado. Los operadores de los autoelevadores necesitan entrenamiento para evitar que se rompan las racks, que se salgan las vigas al golpearlas desde abajo, que tiren la carga sobre los estantes, que arrastren un pallet fuera del estante en lugar de levantarlo y también para ubicar en el rack una carga de gran tamaño

 

Sistemas de racks de flujo de gravedad (gravity-flow)

Estos sistemas son útiles para manipular los reempaquetamientos y líneas de productos de poco movimiento. Este sistema tiene una serie de estantes inclinados equipados con carros a rodillos. Es escencialmente una rack que contiene una cinta transportadora. Las unidades individuales de mercadería se ubican en el rack por la parte de atrás de la estructura. Los productos se mueven por gravedad al área de recolección. A medida que se selecciona una unidad, el próximo ítem se mueve para llenar el hueco.

En la disposición de rack convencional, el personal de stock y el de selección trabajan en los mismos pasillos, lo cual puede causar interferencias y retrasos en ambas actividades. Con este sistema los stockers y los recolectores trabajan en áreas separadas, eliminando así la congestión (8).

El sistema gravitatorio resulta apropiado para operaciones que almacenan un gran número de ítems individuales (muchos ítems que se eligen en pequeñas cantidades) y que mueven diariamente al menos la mitad de un metro cúbico la mayoría de los ítems.

Si se satisfacen estos criterios los gerentes pueden esperar tener varias ventajas. El sistema por flujo de gravedad asegura rotación de stock (FIFO), resulta en una menor daño porque las cajas no son apiladas, aprovecha espacio y elimina la congestión.

Como su uso lleva a una mejor organización hay una selección y recolección de productos más preciso, un menor recorrido caminado y un mayor acceso a los productos ya que los ítems, aún los últimos, están siempre al alcance. Estos sistemas otorgan un gran revestimiento de productos a lo largo del pasillo de selección e incrementan la productividad de la selección. Dado que aumenta la densidad de pedidos se puede reducir el tamaño de la fuerza laboral.

El uso de este sistema también tiene desventajas. El costo inicial es alto y hay un menor retorno de la inversión cuando el volumen es pequeño. Muchos piensan que existe menos flexibilidad cuando se usan estos racks ya que resulta dificultosa la manipulación de productos con forma extraña y el hacer un  inventario de los productos. Las cajas acumuladas en exceso de estos productos de forma extraña que no encajan en forma apropiada en el carril de flujo provocan problemas de depósito. 

 

Racks-push back

Algunos centros de distribución usan un sistema de racks que almacena pallets de cualquier tipo y tamaño en una profundidad de dos, tres o cuatro pallets, sin la necesidad de elevadores o accesorios especiales. Este sistema usa una serie de cargadores de acero en forma de canales que soportan los pallets y que mueven sin esfuerzo rodillos de cinta transportadora. El mismo pasillo se usa tanto para cargar como para descargar y no es necesario movilizarse dentro de la estructura de rack.

“Durante la operación, los operadores de elevadores ubican el primer pallet a ser almacenado sobre el cargador externo. Cuando se pone el segundo pallet es usado para echar atrás el primer pallet. Se repite esta secuencia para cada pallet adicional y es revertida cuando los pallets se sacan del hueco”.

Las ventajas de estas racks-push back son que puede incrementar la capacidad de depósito de un establecimiento. Una rack drive-in tiene una efeciencia del 60% debido al efecto “panal”, en cambio una rack pusn-in incrementa la utilización del espacio en un 85% y utiliza menos cantidad de racks para almacenar la misma cantidad de producto (10). Estas racks push back son apropiadas además para almacenar cargas mixtas de inventario; los huecos no tienen que utilizarse sólo para un ítem. Además reducen el tiempo de carga y descarga y facilitan la reposición (10).

Sin embargo hubo registros de pallets que quedaron colgando (moviéndose con esfuerzo) en las racks. Antes de realizar una compra importante de este tipo de equipamiento, resulta una buena política testear algunos.

 

Stándards y seguridad de las racks

La información vigente en cuanto a stándards de racks y criterios para su uso está disponible en la publicación del Instituto de Fabricantes de Racks (RMI). La asociación nacional de prevención de incendios publica información sobre la seguridad contra incendios relacionada con las racks.

 

 

 

 

Almacenamiento y reparación de cajas incompletas

Las operaciones del centro de distribución varían en sus procedimientos de manipulación de cajas incompletas. Aunque muchas usan técnicas de depósitos convencionales, muchas otras han adoptado equipos de manipulación de materiales tales como carrouseles y sistemas de almacenamiento y reparación de cargas pequeñas automatizadas (AS-RS).

 

Carrouseles

Un sistema de carrousel consta de una serie de cajones mecánicos rotadores, que están unidos entre sí y que se mueven en un carril en una dirección vertical u horizontal. Puede operar independientemente o en conjunto con otros equipos de manipulación de materiales, tal como vehículos automatizados (AGVs).

Los sistemas varían de acuerdo al número y longitud de los cajones. Es común que los carrouseles horizontales tengan entre 4,6 y 30,5 cm. de largo, 1,8 a 7,6 mts. de alto y que tengan de 16 a 50 cajones. Los carrouseles verticales, que están dentro de laminados metálicos, varían de 2,4 a 10,7 mts de altura. Las dimensiones de los cajones dependen de los tipos de productos almacenados.

Los carrouseles se operan por medio de interruptores de mano o de pie, teclas digitales ó controles de micropocesadores.

Cuando se activa el sistema, los carrouseles giran y alcanzan al operador por el trayecto más corto.

En el centro de distribución los carrouseles deberían usarse generalmente para pequeñas piezas, grandes números de unidades de stock (SKUs), cajas incompletas y para productos de baja rotación.

No deberían usarse en áreas donde hubiera frecuentemente fallas en la energía ó cuando el espacio sea reducido (4). Se los ve comúnmente en las áreas de reempaquetamiento.

El uso de carrouseles puede ahorrar espacio y trabajo e incrementar la productividad del proceso de selección. Los que son asistidos por computadora son además útiles para el almacenamiento al azar y para la recolección múltiple.

Sistemas de reparación y almacenamiento de cajas pequeñas

Es un sistema de almacenamiento y reparación automatizado en el cual los contenedores de los estantes se mueven horizontal ó verticalmente a través del pasillo del depósito hacia la estación de trabajo. Es operado con una tecla ó con una computadora. La altura varía entre 2,4 y 15,2 mts y puede ser de 12,2 hasta 61 mts de largo.

Se usan para los mismos tipos de ítems que los carrouseles, pero son más automatizados, tienen mayor capacidad y son más rápidos. Son también mucho más caros y difíciles de mantener

 

A la derecha de una rack convencional hay una gravity-flow utilizada para manipular  reempaquetados y otros productos de baja salida

 

Ubicación de la mercadería

Las reglas para ubicar la mercadería en los establecimientos son tan variadas y numerosas como los sistemas operativos. Sin embargo, la guía tradicional para la disposición de los establecimientos de distribución de alimentos ha sido la aplicación de la Curva de Distribución de Pareto. Los estudios de las operaciones de distribución han revelado que la curva de Pareto describe en forma precisa el movimiento de productos dentro de los centros convencionales.

La curva de Pareto gráfica la relación entre el volumen de mercadería manipulado y el número total de productos stockeados. La curva muestra que el 20 % de todos los ítems es responsable del 80 % del volumen de despacho. La Figura 4.4 ilustra cómo un pequeño porcentaje de ítems es responsable del grueso del volumen despachado (11). Cuando se la aplica a un centro de distribución convencional, la curva de Pareto ayuda a determinar cómo y dónde deberían almacenarse los ítems, la prioridad de las ventas del cliente y las cantidades eficientes de recolección (picking) de pedidos. El diseño básico del centro está influenciado por la necesidad de concentrarse en los  de gran volumen (el 20 %) y asignar el remanente 80 % a ubicaciones subordinadas.

 

Huecos del piso

En la mayoría de los establecimientos los huecos del piso más comunes varían de 2 a 5 hileras de profundidad, con pallets con 2  a 4 cargas de altura. Los productos de mayor volúmen pueden revestir 2 a 5 huecos en la línea de picking, dependiendo del espacio de la caja, las dimensiones y el movimiento. Cuando se reponen estos productos, los operadores de autoelevadores dejan caer los pallets almacenados en la parte de arriba. Pero pueden aparecer problemas con la rotación de stock y con la ubicación de las racks drive-in en el hueco.

Cuando se recibe  nueva mercadería, el stock más viejo ubicado en el hueco se debe retirar temporariamente para que se pueda poner el nuevo en la parte de atrás, asegurando una rotación de inventario FIFO. El grado requerido de manipulación adicional de pallets depende de cuántos pallets de mercadería quedaron de cada período de recambio previo.

Obviamente, el gasto de productos de realmacenamiento puede ser significativo. Estos puntos también se aplican al uso de racks drive-in.

 

Huecos de racks versus huecos de piso

Debido al costo que ocasiona  el canje ó intercambio de racks, el problema de si usar ó no racks no es de fácil resolución. Los racks contribuyen a la eficiencia del depósito pero aumentan el costo inicial. La decisión de usar racks se justifica si  la pequeña cantidad adicional de costo más la inversión de las racks es compensada por el ahorro en los costos de almacenamiento.

En muchos establecimientos la curva de Pareto es aplicable. Hasta un 80 % de los ítems del inventario se pueden ubicar en racks debido al tamaño del lote y el período de recambio. Como los ítems de bajo movimiento provocan el mayor costo en almacenamiento, lo importante es lograr una máxima eficiencia de almacenamiento para ellos. Generalmente cualquier ítem que tenga un movimiento promedio de menos de 6 pallets por semana, deberían ubicarse en posiciones convencionales del rack.

 

Sistema de huecos designados (fijos)

El sistema de huecos fijos se diseña para otorgarle a cada ítem del centro de distribución una ubicación permanente en el hueco de picking. Cada vez que se recibe un ítem, siempre se le pone en el pallet el mismo número de hueco que indica dónde ubicar la mercadería. Por ejemplo, en un establecimiento dado,  las latas de ponche rojo Hawaian siempre se asignan al hueco 16-322

Cuando se usa el sistema de huecos fijos, la mercadería puede marcarse de acuerdo a grupos de familias de cajas, movimientos de productos, materiales de empaque ó una combinación  de estos criterios. Se debe predeterminar la cantidad de espacio asignada a cada ítem.

El máximo nivel de inventario para el período de recambio es la consideración clave a tener en cuenta al establecer la ubicación del ítem en el depósito.

Con este sistema, algunas ubicaciones se dejan libres para acomodar ítems nuevos, desbordes estacionales e ítems promocionales. Algunos productos estacionales como salsa de arándano y carbón de leña, pueden moverse a huecos temporarios durante los meses de alta ó baja demanda.

Este sistema fijo tiene ventajas. Permite un esquema de selección de pedidos controladoy sistemático, lo que influye en la eficiencia operativa total del establecimiento. La disposición de los productos se puede cambiar para satisfascer las demandas del entorno operativo y los ítems devueltos ó las cajas mal ubicadas pueden stockearse de nuevo fácilmente.

El sistema tambien produce un efecto sobre el inventario: Hace saltar a la vista errores ó puntos débiles en las políticas de compra y en la asignación de espacio, ya que el inventario tiene una ubicación fija. Resulta además en menos equivocaciones al leer los números de ubicación, al identificar ítems, ensamblar pedidos y facturar clientes.

Hay tambien desventajas. Puede forzar la ubicación de mercadería en exceso (desborde de stock) en las áreas de depósito, requiere de un esfuerzo adicional para manipular ítems promocionales de gran volumen y provoca la doble manipulación de algunos items.

Cuando no estan en uso los sistemas on-line, este sistema fijo requiere diligencia extra en los procedimientos de rotación de stock y ocasiona pérdida de productos en las áreas de depósito.

 

Algunos centros de distribución usan sistemas alfa numéricos (letras y números) para identificar el pasillo y la ubicación de hueco.

 

TIPOS DE DISPOSICIÓN DE MERCADERIA

 

La disposición de la mercadería dentro del centro de distribución incluye tanto el deposito como la ubicación de productos para el ensamble ó armado de pedidos. Las empresas pueden usar uno ó más de los siguientes  tipos de disposición: (1) agrupación por familia de productos; (2) movimiento de volumen/cajas; (3) espacio de las cajas), (4) necesidades de los comercios y tiendas de barrio.

Antes de decidir cuál método usar, los gerentes deben considerar el impacto de su layout sobre las operaciones minoristas. Dado que la mayoría de los costos originados al mover los productos desde el hueco del depósito hasta los estantes del comercio se dan en el mismo comercio, los gerentes del centro de distribución deben considerar el total del ciclo de distribución antes de determinar dónde están las relaciones más importantes.

La mayoría de los mayoristas abastecen una gran  variedad de minoristas, de manera que la disposición de la mercadería debe ser flexible y capaz de manipular cada tipo de cliente tan rápido como sea posible.

 

Disposición por familias

El método de disposición (layout) más antiguo es el de ubicar productos similares por grupos de familia ó por mercancía. Los productos se clasifican en frutas enlatadas, productos de limpieza, implementos para hornear, cereales, etc. El objetivo es construir una imágen especular de la disposición del comercio minorista de manera tal que la mercadería que entra al comercio sea fácilmente ubicada en los estantes directamente desde los pallets del depósito. Aunque este layout tiene costos más altos para el proceso de selección de pedidos, muchas empresas lo usan debido a la importancia que le dan al servicio que prestan a los comercios minoristas. Los estudios indican que cualquier reducción en los costos a nivel del comercio tiene un efecto más considerable que las reducciones en los costos del centro de distribución debido ala intensidad laboral por paquete de mercadería en el comercio. Una caja manipulada en el centro se traduce en 12,  24 ó aún 48 paquetes individuales que debe manipular el vendedor minorista.

Cuando los productos pueden ir directamente del pallet al estante del comercio sin tener que ser clasificado, aumenta la productividad de la tienda. También aumenta la productividad de los elevadores en el deposito, dado que todos  los pallets entrantes que son del mismo grupo ó familia de productos se manipulan en un área del centro. Otra ventaja es que los seleccionadores pueden confeccionar pallets más estables porque los productos similares generalmente tienen empaquetamientos ó paquetes similares.

Sin embargo, el layout por grupo familiar viola los principios de costos de manipulación de cajas e incrementa los costos de selección de pedidos. La asignación de espacio puede ser un problema ya que varios productos dentro de la misma familia pueden tener movimientos de caja substancialmente más altos ó bajos entre sí, por semana.

Cuando varían los layouts de los comercios minoristas clientes, es difícil agrupar por familias en una forma que tenga sentido para el comerciante

 

Muchos establecimientos combinan  operaciones mecanizadas y automatizadas.

 

Disposición por volumen ó movimiento de cajas

Se basa en la curva de Pareto: el 20 % del inventario es responsable del 80 % del volumen manipulado, el 80 % restante es responsable del 20 % del volumen.

Usando esta curva, se planifica el layout del inventario para facilitar la selección de pedidos así:

(1) ubicando la mercadería de movimiento más rápido cerca del área de despacho; (2) manipulando los pallets de mercadería la menor cantidad de veces posible y (3) moviendo toda la mercadería la distancia más corta posible.

Muchas empresas que usan este layout establecen pasillos de distribución y pasillos de rápido movimiento. Ubican los ítems  con el volumen semanal más grande tan cerca de los muelles  de carga como sea posible. Algunas operaciones establecen además pasillos de pallets para manipular ítems de gran volumen tales como blanqueadores, toallas de papel y carteras, los cuales se piden sólo como lotes de pallets enteros. El 80 % remanente se arregla de acuerdo al movimiento de las cajas.

El layout por volumen ó por movimiento de cajas, aumenta la velocidad de la función de selección de pedidos e incrementa la productividad de toda la operación. El layout basado en el movimiento del inventario también observa los principios de costos de manipulación de cajas, los cuales son extremadamente  eficientes en manipular mercadería.

Este método tiene la desventaja de disminuir la productividad  a nivel del comercio porque la mercadería no es recibida en grupos por familias de productos que sean adecuados para el diseño del pasillo del comercio.

 

Layout por espacio de caja

Algunas  empresas basan sus arreglos de mercadería en las dimensiones de las cajas. Todos los productos envasados en los contenedores de despacho del mismo tamaño se agrupan y se ubican uno al lado del otro. El objetivo es sacar ventaja de la rutina normal de llenado del pedido, que hacen los selectores y que generalmente involucra la selección de cajas con las mismas dimensiones.

Los seleccionadores que arreglan sus rutas de recolección de pedidos por espacio de caja, construyen cargas palletizadas bien armadas, lo cual reduce los daños a los productos cuando éstos son transportados. Sin embargo, este layout puede violar los principios de costos de manipulación de cajas y tonelaje.

 

Layout para comercios pequeños y tiendas de barrio

Comúnmente los centros de distribución tratan de prestar servicio a comercios grandes. Es más costoso ensamblar y enviar pedidos para pequeños comercios. Algunas pocas empresas han establecido líneas de selección cortas para superar este problema.

Los productos que conforman la mayoría de los pedidos de los comercios pequeños se disponen en un área específica ó grupos de pasillos de la disposición del establecimiento. El seleccionador de pedidos no tien que viajar de un lado a otro del establecimiento parallenar el pedido del comercio pequeño.

 

ASIGNACION DEL ESPACIO DESTINADO A LOS PASILLOS

 

Dado que la mayoría de los centros de distribución de un piso tienen pasillos de 3 a 3,7 metros de ancho, la asignación del  espacio destinado a los pasillos  ha aumentado hasta llegar a ser del 40 % del espacio total del centro de distribución.

 

Apilamiento en angulos rectos.

El sistema básico   de asignación de espacio destinado a pasillos  es : apilamiento en ángulo recto ó a 90 grados. La Figura 4.5 muestra una disposición a 90 grados que usa un espacio de 131 mts2. (2). Con los revestimientos de pallets  en ángulo de 90 grados, se pueden acomodar 64 revestimientos y 128 pallets sobre el piso.

 

Pasillos anchos versus pasillos estrechos

Los administradores deben analizar sus establecimientos y considerar los intercambios de costos cuando analizan cúan anchos hacer los pasillos. Los costos totales del establecimiento consisten en costos de construcción (20%), equipamiento ( 10 %)  y mano de obra (70%).

Algunos gerentes prefieren pasillos estrechos y carros  bastante caros que sean angostos para reducir los costos operativos y de mantenimiento. Otros gerentes prefieren pasillos más anchos  que puedan acomodar los carros contrabalanceados que son más rápidos, reducen la congestión y le dan a los trabajadores más espacio para trabajar. La Tabla 4.2 ennumera algunos de los factores que los gerentes consideran al tomar la decisión sobre el ancho del pasillo (5,6).

El gran costo de los terrenos asi como tambien los autoelevadores mejorados tecnológicamente, ocasionaron un gran cambio en las operaciones realizadas en pasillos estrechos.

 

Tabla 4.2 Diferencias  en el uso de  pasillos anchos  verus angostos en los centros de distribución

 

Operación

Ancho (3-3,6 metros)

Angostos (1,8-2,4 metros)

Distancia de recorrido

mayor

menor

Selección de caja

fácil

más dificil

Manipulación de pallets

fácil

más dificil

Uso de autoelevadores contrabalanceados

posible

restringido a carros eléctricos de pasillo angosto

Espacio en el piso utilizado

grande;aumento de los costos de ocupación

menor

Espacio de almacenamiento disponible

limitado;mayor estabilidad  de stock

mayor;menor estabilidad de stock

Daño de productos

leve

más posible

Tráfico de 2 vías

fácil

dificil; puede ser requerido un tráfico de 1 vía

Depósito y selección

puede hacerse al mismo tiempo, con poca interferencia

no se puede hacer al mismo tiempo; se necesitan 2 turnos

 

4.-

MANIPULACION DE PRODUCTOS PERECEDEROS

 

 

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